Kupiliście robota, linia produkcyjna wciąż działa wolniej niż oczekiwano, wasze inżynierowie sprawdzili wszystko, że sprzęt jest w porządku.Logika nie pasuje do twojego procesu..

To jest bardziej powszechne niż ludzie przyznają.

Sprzęt robota stał się tańszy i wystarczająco dokładny dla większości zastosowań.

Zmiana produktu, przesunięcie ścieżki spawania o 2 mm i ponowne nauczanie zajmuje połowę zmiany.Zmieniasz jedną wartość i robot będzie działał ponownie za pięć minut..

Wybór oparty na wizji: wysokość pojemnika zmienia się, system widzenia widzi to, ale robot nie wie, jak dostosować punkt wyboru.

Zgromadzenie kontrolowane siłą: część ma tolerancje, zatrzymuje się, gdy siedzi, alarmuje, jeśli nie.

Trzy różne problemy, jedna przyczyna: program nie został zbudowany dla twojego procesu.

To nie tylko pisanie kodu, ale przetwarzanie wiedzy o procesie w logikę, którą maszyna może wykonywać.

Typowy projekt przebiega w czterech etapach:

• Analiza procesuZanim zaczniemy pisać kod, musimy zrozumieć, co robisz: materiał, wymagania tolerancyjne, częstotliwość przechodzenia na nowy system i to, co wykrywa istniejący sprzęt.Przeskoczcie ten krok i będziecie programować w ciemno..
• Projektowanie logiczne¢ Przekształcenie etapów procesu w drzewa decyzji: którą ścieżkę i kiedy robot podąża, co uruchamia alarm, co uruchamia ponowne próby, jak obsługiwane są wyjątki.To tutaj ustabilność programu jest określona, nie w samym kodzie..
• Wprowadzenie do eksploatacji na miejscuWykorzystanie pierwszej wersji zwykle nie jest najlepszą wersją. Optymalizacja następuje tutaj.
• Dokumentacja i przekazanieDostajecie program i dokumentację, która pozwala waszym inżynierom go utrzymywać, w przeciwnym razie następna osoba, która go dotyka, musi zacząć od zera.

Godzina przestoju kosztuje prawdziwe pieniądze, a nie pozycję w propozycji.

Mamy dziesięciu inżynierów, wszyscy pracowali w fabryce.Jeżeli praca wymaga obecności na miejscuMożemy tam być w ciągu 48 godzin.

Szybkie zmiany nie są obietnicą, tylko tym, co się dzieje, gdy dziesięciu ludzi robi jedną rzecz bez kolejki.

• Kontrola ruchu i optymalizacja ścieżki ̇ spawanie, cięcie, malowanie, szlifowanie. Koordynacja wieloosiowa. Obniżenie czasu cyklu.
• Zbieranie oparte na wizji ️ Integracja wizji 2D i 3D, pozycjonowanie dynamiczne, losowe wybieranie koszyków, inspekcja wchodząca.
• Współpracowe programowanie robotów: Universal Robots, Aubo, Elite Robots. Zgromadzenie kontrolowane siłą. Konfiguracja strefy bezpieczeństwa. Projekt przepływu pracy nauczania i odtwarzania.
• Praca nad integracją systemów i protokołów  PROFINET, EtherNet/IP, Modbus Raportowanie danych MES i SCADA.
• Zarządzanie programami przejściowymi ️ biblioteki programów z wieloma produktami, przejście na jeden przycisk, programowanie oparte na recepturach.

Mały producent urządzeń, dwa 6-osiowe roboty FANUC obsługujące przenoszenie i skręcanie.

Dwa dni analizy procesu. Jeden dzień projektowania logiki. Trzy dni na miejscu. Dostarczony program obejmował parametryzowaną logikę przejścia: operator wybiera model produktu na interfejsie HMI,robot automatycznie ładuje odpowiednie ścieżki i parametryCzas zmiany spadł z 4 godzin do 18 minut.

Od umowy do dostawy: 9 dni roboczych.

• Twój robot działa, ale liczba produkcji nie poprawiła się, a ty myślisz, że problemem jest program.
• Macie własnych inżynierów, ale oni nie pracowali z tą konkretną platformą robota.
• Koncepcja automatyzacji musi być szybko zweryfikowana i nie można czekać miesiącami na harmonogram integratora.
• Wymagania dotyczące procesów są dostosowane do potrzeb, a oferty integratora są zbyt drogie lub termin jest zbyt długi.

Wyślij nam model sprzętu i opis tego, co próbujesz zrobić, a my damy ci jasną odpowiedź w ciągu 24 godzin: czy możemy to zrobić, jak długo to potrwa i ile kosztuje.

Bez opłaty konsultacyjnej za wstępną ocenę.
Whatsapp: 0086 13719269331