rozwiązania

Komponenty Siemens S7 - 200 Smart PLC + Fanyi Touch Screen + Fbox IOT Moduł + ABB Inverter Podstawowe zalety Bezzałogowe i w pełni automatyczne działanie Zdalne monitorowanie za pośrednictwem telefonu komórkowego i komputera Alarmy usterkowe za pomocą ostrzeżeń SMS - bez wysiłku i wydajności Funkcje podstawowe 1. Self - redukcja diagnostyczna i kosztów Funkcja diagnostyczna zbudowana - w samokontroli minimalizuje instrukcję instrukcji na temat kontroli witryny, bezpośrednio obniżając koszty pracy O&M. 2. Zautomatyzowany system sterowania Precyzyjna kontrola logiki: wykorzystuje Siemens S7 - 200 Smart PLC do stabilnej, precyzyjnej kontroli logiki, zapewniając płynne działanie jednostek pomp w różnych warunkach ściekowych. Energia - Wydajna regulacja prędkości: falownik ABB dynamicznie dostosowuje prędkość silnika w oparciu o informacje zwrotne na poziomie ścieków w rzeczywistości. Ta „operacja popytu” poprawia wydajność, jednocześnie ograniczając niepotrzebne odpady energetyczne. Intuicyjne zarządzanie witryną: ekran dotykowy FANYI (HMI) zapewnia wizualny, przyjazny interfejs dla pracowników witryny do monitorowania operacji i dostosowywania parametrów (np. Prędkości, progów ciśnienia). 3. Zdalne monitorowanie i integracja IoT Cloud - Connected Data Transmission: Moduł FBox IoT umożliwia synchronizację danych rzeczywistych z platformami chmurowymi, obsługując zdalny dostęp za pośrednictwem aplikacji PC/Internet lub mobilnych. W dowolnym miejscu, w dowolnym momencie Nadzór: Operatorzy mogą sprawdzić status pompy (działający/zatrzymany), rzeczywisty - czas przepływu czasu, historyczne dzienniki uszkodzeń itp. Z dowolnego miejsca. Terminowa interwencja jest gwarantowana nawet na stronie. 4. Inteligentny system alarmowy Wykrywanie multi -usterki: automatycznie identyfikuje anomalie, takie jak blokady pomp, przerwy zasilania lub wysokie poziomy wody. Natychmiastowe powiadomienia SMS: wyzwala natychmiastowe powiadomienia SMS dla zespołów konserwacyjnych po wykryciu usterki, minimalizując przestoje i zapobieganie ryzykowi przepełnienia ścieków. 5. Energia - oszczędzanie i niskie konserwacja Wydajność falownika ABB: Optymalizując prędkość pompy w celu dopasowania do rzeczywistych obciążeń ścieków, zużycie energii jest zmniejszone o 20–30% w porównaniu z tradycyjnymi systemami o stałej prędkości. Niskie zużycie: Gładkie regulacje prędkości Zmniejsz mechaniczne wstrząsy pomp/silników, przedłużając żywotność komponentów i obniżając długoterminowe koszty konserwacji.

Projekt obiektu opieki zdrowotnej: Szpital Shenzhen Nanshan Kabiny sterujące PLC w zastosowaniach szpitalnych: krytyczne funkcje i wdrożenia Główne scenariusze zastosowań A. Systemy podtrzymywania życia Kontrola gazu medycznego Funkcja: reguluje ciśnienie tlenu (O2- Nie.), tlenek azotu (N2- Nie.O), oraz układy próżniowe w zakresie 0,4­0,55 MPa, zapewniające utrzymanie wahań ciśnienia poniżej 1%. Rola sterownika: Monitoruje ciśnienie rurociągu za pomocą sygnałów wejściowych analogowych (4 - 20 mA). Włącza alarm w przypadku naruszenia progów ciśnienia (zgodnie z normą EN ISO 7396 - 1). Bezpieczeństwo: Umożliwia automatyczne wyłączenie podczas alarmu pożarowego zgodnie z normami NFPA 99. HVAC dla oddziału operacyjnego/oddziału intensywnej terapii Kontrola precyzyjna: Utrzymuje czystość powietrza w klasie ISO 5, przy temperaturze od 20 do 24 °C i wilgotności względnej (RH) od 40 do 60%. Logika PLC: Wdraża napęd zmiennej częstotliwości (VFD) - napędzane laminarne sterowanie przepływem, utrzymując prędkość powietrza w zakresie 0,25 - 0,35 m/s. Monitorowanie ciśnienia różniczkowego (DP) filtrów HEPA. B. Zarządzanie energią Przeniesienie obciążenia krytycznego Wdrożenie: Automatyczne uruchomienie zestawu generatorów w ciągu mniej niż 10 sekund w przypadku awarii sieci zgodnie z wymogami UL 1008. Logika PLC: Używa automatycznego przełącznika przeniesienia (ATS) z dwoma źródłami, z przełączeniem zamkniętym. Harmoniczne łagodzenie Rozwiązanie: Aktywne filtry sterowane przez PLC zmniejszają harmoniki generowane przez urządzenia MRI i CT do mniej niż 5% całkowitego zniekształcenia harmonicznego (THD). C. Automatyka laboratoryjna Szafki bezpieczeństwa biologicznego Kontrola: Utrzymuje prędkość powierzchni 0,5 m/s przy dynamicznej regulacji pozycji paska. Rejestrowanie danych: Przechowuje zapisy operacyjne zgodne z 21 CFR część 11. Specjalne wymagania w zakresie kontroli Zważywania EMC Osłony Obudowy zgodne z MIL - STD - 461G są stosowane w strefach MRI w celu zapewnienia kompatybilności elektromagnetycznej (EMC). Bez hałasu Izolacja optyczna jest stosowana w urządzeniach EKG/EEG w celu spełnienia wymagań IEC 60601 - 1-2 w zakresie odporności na hałas. Projektowanie nadmiaru Architektura W celu zapewnienia ciągłości pracy urządzenia dializowe wykorzystują podwójne procesory gotowego gotowości (SIL 3). Bezpłatne Włącza zegarki z czasem przejścia nieprawidłowego mniejszym niż 100 ms. Korzyści operacyjne Bezpieczeństwo pacjenta Zapobiega błędom w mieszaniu gazów znieczulających poprzez sterowanie zaworami z wzajemnym zablokowaniem. Efektywność energetyczna Osiąga 30% redukcji zużycia energii HVAC dzięki strategii wentylacji opartych na obszarze zamieszkania. Optymalizacja utrzymania Wykorzystuje algorytmy predykcyjne do wykrywania zużycia łożysk pompy za pomocą analizy szybkiej transformacji Fouriera (FFT). Przykłady wdrożenia Wydział Model PLC Konfiguracja klucza I/O Apartamenty OR Siemens S7 - 1500 16 AI (PT100), 32 DO (24 VDC) Farmacja Allen - Bradley CompactLogix 8 - układ serwo sterowania osi Środkowa sterylność Omron NJ501 EtherCAT - połączone roboty SCARA

Projekt Qingyuan Waterworks: Automatyczny przegląd systemów sterowania Kontrola przyjmowania wody Automatyczne uruchomienie/przerwanie pompy: Wykorzystuje czujniki poziomu wody w celu zapobiegania wyczerpaniu źródła lub pracy bezczynnej pompy. Regulacja przepływów: PLC dostosowuje prędkość pompy/otwory zaworu do różnych potrzeb. Kontrola oczyszczania wody Koagulacja i osadzenie: Automatycznie dostosowuje dawkę koagulantów (w zależności od mętności/płynu) i harmonogramy wyładowywania osadów. Filtracja: uruchamia odpływ (pod wpływem ciśnienia/czasu) w celu utrzymania jakości wody. Zdezinfekcja: Dokładne dawkowanie (chlor/hipokloryt) z monitorowaniem pozostałości chloru w celu zapewnienia zgodności. Bezproblemowa woda i kontrola dostaw Zarządzanie poziomem zbiornika: monitorowanie w czasie rzeczywistym reguluje zawory/pompy wejściowe w celu stabilizacji poziomu. Pompy o zmiennej częstotliwości: PLC moduluje prędkość za pomocą danych o ciśnieniu/zużyciu sieci dla energooszczędnego, stałego zasilania ciśnieniem; koordynuje przełączanie pompy. Sieć rur i urządzenia Monitorowanie i planowanie: śledzi ciśnienie/pływ w kluczowych punktach; ostrzega o anomaliach (np. nadciśnienie) i umożliwia zdalne regulacje zaworów. Nieprawidłowość obsługi: Monitoring sprzętu w czasie rzeczywistym (prąd, temperatura) uruchamia alarmy; automatyczne przełączanie na systemy w stanie gotowości w przypadku awarii. Dane i wydajność Zarządzanie danymi: Rejestruje ilość wody, jakość i dane o sprzęcie do analizy trendów. Optymalizacja energii: Dostosowuje działanie urządzeń (pompy, wentylatory) do szczytów zapotrzebowania; wykorzystuje algorytmy (np. PID) w celu zminimalizowania marnotrawstwa chemicznego/energetycznego.

Projekt Oczyszczalni Ścieków Jiahe: Inteligentna Automatyzacja w Służbie Efektywnego Zarządzania Ściekami We współczesnym oczyszczaniu ścieków precyzja, stabilność i zrównoważony rozwój mają kluczowe znaczenie.Projekt Oczyszczalni Ścieków Jiahe wykorzystuje zaawansowane systemy automatyzacji w celu usprawnienia operacji, zwiększenia skuteczności oczyszczania i ograniczenia zużycia zasobów.Poniżej znajduje się szczegółowy przegląd jego kluczowych inteligentnych funkcji i ich praktycznego wpływu: 1. Centralne Sterowanie Urządzeniami: Synchronizacja "Ekosystemu Oczyszczania" Centralny system sterowania oczyszczalni pełni funkcję "centrum nerwowego", umożliwiając ujednolicone zarządzanie krytycznymi urządzeniami w całym procesie oczyszczania ścieków: Ujednoliczone Uruchamianie/Zatrzymywanie i Dostrajanie Parametrów: Operatorzy mogą centralnie sterować pompami wody, wentylatorami napowietrzającymi, mieszalnikami i zgarniaczami osadu za pośrednictwem interfejsu człowiek-maszyna (HMI). Na przykład, wentylatory napowietrzające są regulowane w czasie rzeczywistym, aby dopasować się do zapotrzebowania na tlen w biologicznym zbiorniku reakcyjnym, podczas gdy prędkości pomp osadu są kalibrowane w celu utrzymania optymalnego stężenia ciał stałych. Zintegrowana Praca: Urządzenia działają w skoordynowanych sekwencjach - np. gdy uruchamia się pompa wlotowa, automatycznie aktywuje się mieszalnik komory piaskownika, a następnie zgarniacz osadu. Zapobiega to zakłóceniom procesu (takim jak gromadzenie się osadu) spowodowanym niedopasowaniem czasu pracy urządzeń. Zdalny Dostęp: Autoryzowany personel może monitorować i regulować urządzenia za pośrednictwem terminali mobilnych, umożliwiając szybkie reakcje nawet poza zakładem (np. modyfikację ciśnienia pompy podczas okresów szczytowego dopływu). 2. Automatyzacja Procesu: Zapewnienie Spójności na Każdym Etapie Oczyszczania System automatyzuje kluczowe etapy procesu, eliminując błędy manualne i zapewniając zgodność ze standardami oczyszczania: • Kontrola Czasu Opierająca się na Etapach: Od wlotu wody do ostatecznego zrzutu, każda faza (regulacja wlotu, reakcja chemiczna, sedymentacja, filtracja, dezynfekcja) jest uruchamiana automatycznie na podstawie wstępnie ustawionej logiki. Na przykład: • Zawór wlotowy reguluje przepływ, aby zapobiec przeciążeniu zbiornika biologicznego (ograniczenie do 120% wydajności projektowej). • Zbiornik sedymentacyjny automatycznie przełącza się w tryb zrzutu osadu po 4 godzinach statycznego osadzania, zapewniając skuteczne oddzielenie ciał stałych. • Adaptacyjne Dostosowanie Procesu: Podczas obfitych opadów deszczu system wykrywa zwiększone zmętnienie dopływu i wydłuża czas flokulacji (z 20 do 30 minut), aby zwiększyć usuwanie cząstek, utrzymując klarowność ścieków. 3. Monitorowanie w Czasie Rzeczywistym i Analiza Danych: Przejrzystość dla Podejmowania Świadomych Decyzji Sieć czujników i mierników zapewnia szczegółowy wgląd w wydajność oczyszczania: • Śledzenie Kluczowych Parametrów: Dane w czasie rzeczywistym dotyczące natężenia dopływu/odpływu, pH (utrzymywane na poziomie 6,5–8,5), ChZT (chemiczne zapotrzebowanie na tlen), azotu amonowego i rozpuszczonego tlenu (DO) w zbiornikach napowietrzających są wyświetlane na scentralizowanym pulpicie nawigacyjnym. Alerty uruchamiają się, jeśli ChZT przekracza 50 mg/l (standard zrzutu) lub DO spada poniżej 2 mg/l (krytyczne dla bakterii tlenowych). • Rejestrowanie Danych Historycznych: System przechowuje dane operacyjne z 12 miesięcy, umożliwiając analizę trendów - np. identyfikację, że skoki ChZT w dopływie występują w dni powszednie z powodu zrzutów przemysłowych, co skłania do dostosowania wstępnego oczyszczania. • Zgodność z Przepisami: Automatyczne raporty dotyczące jakości ścieków są generowane codziennie, upraszczając zgodność z normami krajowymi (GB 18918-2002) i redukując obciążenie pracą związaną z dokumentacją ręczną o 70%. 4. Diagnoza Awarii i Mechanizmy Ochronne: Minimalizacja Ryzyka System działa jako "siatka bezpieczeństwa", aby zapobiec uszkodzeniom sprzętu i awariom operacyjnym: • Wielowarstwowe Wykrywanie Awarii: Czujniki monitorują prąd silnika (w celu wykrycia przeciążeń), temperaturę łożysk (alarm przy >80°C) i położenie zaworu (oznaczanie zablokowanych zaworów). Na przykład, jeśli prąd pompy osadu przekracza 110% wartości znamionowej, system automatycznie ją wyłącza i aktywuje pompę zapasową. • Hierarchia Alarmów: Krytyczne awarie (np. awaria systemu dezynfekcji) uruchamiają alarmy dźwiękowe/wizualne w sterowni i powiadomienia SMS do inżynierów. Drobne problemy (np. lekko niskie DO) są rejestrowane w celu zaplanowanej konserwacji. • Protokoły Awaryjne: W przypadku awarii zasilania system uruchamia agregaty prądotwórcze w ciągu 10 sekund, zapewniając nieprzerwaną pracę niezbędnego sprzętu (np. lamp UV do dezynfekcji), aby zapobiec zrzutowi nieoczyszczonych ścieków. 5. Zoptymalizowane Operacje: Równoważenie Skuteczności i Efektywności Kosztowej Dzięki inteligentnym algorytmom oczyszczalnia maksymalizuje wyniki oczyszczania, minimalizując jednocześnie zużycie energii i chemikaliów: • Oszczędność Energii: Wentylatory napowietrzające (najwięksi konsumenci energii) są sterowane za pomocą napędów o zmiennej częstotliwości (VFD), regulując prędkość w oparciu o poziom DO. Zmniejsza to zużycie energii o 25% w porównaniu do pracy ze stałą prędkością. • Optymalizacja Chemiczna: System dozowania koagulantów (np. chlorek glinu polimerowego) dostosowuje dawkę w oparciu o zmętnienie dopływu - np. zwiększając z 20 mg/l do 35 mg/l podczas obfitych opadów deszczu - aby uniknąć przedawkowania i obniżyć koszty chemikaliów o 18%. • Konserwacja Prewencyjna: Analizując wibracje sprzętu i dane dotyczące czasu pracy, system proaktywnie planuje konserwację (np. wymianę dyfuzorów napowietrzaczy przed ich zatkaniem), redukując nieplanowane przestoje o 40%. Wpływ i Perspektywy na Przyszłość

Zastosowanie szaf sterowniczych PLC w inteligentnych systemach hotelowych Główne scenariusze zastosowań A. System zarządzania energią Monitorowanie mocy Śledzenie obciążenia energetycznego piętro po piętrze w czasie rzeczywistym (dokładność ±0,5%). Automatyczne przełączanie zasilania awaryjnego zczasem przełączania

Podstawowe zastosowania 1Inteligentna dystrybucja energii Integracja inteligentnych pomiarów: monitorowanie energii w czasie rzeczywistym z profilowaniem obciążeń, w tym analiza zużycia w szczytach/poza szczytami w celu osiągnięcia efektywności opartej na danych. Dynamiczne bilansowanie obciążenia: automatyczne przełączanie redundancji obwodu w przypadku obciążeń krytycznych (np. koordynowane z systemami UPS w centrum danych w celu zapobiegania awariom). Klimatyzacja mocy: filtracja harmoniczna (THD < 5%) i regulacja napięcia (± 2%) w celu zapewnienia stabilnej jakości mocy. 2Automatyczne systemy oświetlenia Adaptacyjna kontrola jasności: zbieranie światła dziennego w połączeniu z przyciemnianiem opartym na zasięgu, osiągając oszczędności energii 30~70%. Oświetlenie awaryjne: bezpieczne działanie zgodne z NFPA 101 z 90-minutowym wsparciem, zapewniające bezpieczną ewakuację podczas awarii. 3Optymalizacja klimatyzacji Sprzęt sterowany przez VFD: Precyzyjne sterowanie prędkością wentylatora i pompy, zmniejszające zużycie energii o 15~40% w systemach o zmiennej objętości powietrza (VAV). Zarządzanie klimatem w strefie: Niezależna kontrola temperatury z dokładnością

I. Podstawowe zastosowania sterowników PLC w automatyce przemysłowej 1Kontrola procesu produkcji Kontrola logiczna: zastępuje tradycyjne przekaźniki do automatyzacji sekwencyjnych operacji, takich jak uruchamianie/zatrzymywanie linii montażowej i przełączanie stacji roboczych. Sterowanie ruchem: koordynuje serwo i silniki stopniowe w celu wysokiej precyzji pozycjonowania, kluczowe w obróbce CNC i sterowaniu trajektorią robotyczną. Kontrola procesów: reguluje kluczowe parametry (temperatura, ciśnienie, przepływ) w sprzęcie, takim jak maszyny do formowania wtryskowego i piece do obróbki cieplnej. 2Automatyzacja na poziomie maszyny Samodzielne sterowanie wyposażeniem: niezależnie obsługuje pojedyncze maszyny, w tym prasy do pieczętowania, sprzęt do pakowania i systemy sortowania. Bezpieczne blokady: Wdraża środki ochronne, takie jak zatrzymanie awaryjne (E-Stop), bariery oświetleniowe i monitorowanie drzwi bezpieczeństwa, w pełni zgodne ze standardami ISO 13849. 3Koordynacja linii produkcyjnej Synchronizacja wielu urządzeń: Korzysta z autobusów przemysłowych (np. Profinet, EtherCAT) do koordynacji przenośników, ramion robotycznych i urządzeń kontrolnych, zapewniając płynny przepływ pracy. Elastyczna produkcja: umożliwia szybką zmianę receptur produkcyjnych, przystosowując się szybko do zmian specyfikacji produktu (np. w liniach przetwórczych żywności). 4. Zbieranie danych i monitorowanie Raportowanie w czasie rzeczywistym: przekazuje dane o stanie urządzeń (prąd, wibracje itp.) do systemów SCADA/MES w celu scentralizowanego nadzoru. Przewidywanie usterek: uruchamia ostrzeżenia, gdy parametry przekraczają progi (np. przeciążenie silnika), zapobiegając nieplanowanym przestojom. II.Podstawowe funkcje sterowników PLC: "mózg" kontroli przemysłowej Kontrola deterministyczna: zapewnia czas reakcji na poziomie mikrosekund, zapewniając dokładny czas w procesach produkcyjnych. Wysoka niezawodność: brak mechanicznych kontaktów, żywotność przekraczająca 100 000 godzin, znacznie przewyższając tradycyjne przekaźniki. Dostosowalność: umożliwia modyfikacje logiki za pośrednictwem programowania (bez konieczności ponownego przewodowania), uproszczając dostosowania procesu. Standaryzowane interfejsy: obsługuje protokoły przemysłowe (Modbus TCP, OPC UA) do bezproblemowej integracji z innymi urządzeniami. III. Główne skutki PLC dla automatyki przemysłowej Rewolucyjna wydajność: w silnikach spawalniczych sterowniki PLC skróciły czas cyklu z 60 sekund do 30 sekund. Zwiększenie spójności jakości: eliminuje błędy ludzkie, na przykład zapewniając dokładność momentu obrotowego w zakresie ± 1%. Optymalizacja kosztów: obniża powierzchnię szafki przekaźnika i koszty utrzymania o ponad 70%. Umożliwienie inteligentnej produkcji: dostarcza danych w czasie rzeczywistym dla modeli dwuosobowych cyfrowych, mapowanie stanu sprzętu w celu optymalizacji predykcyjnej. IV. Przyszłe trendy automatyki przemysłowej Edge Computing: PLC będą lokalnie uruchamiać modele kontroli jakości oparte na sztucznej inteligencji (np. wykrywanie wad w czasie rzeczywistym). Konwergencja IT/OT: Narzędzia takie jak portal TIA umożliwią bezpośrednią interakcję między PLC a skryptami Python, łącząc technologie operacyjne i informacyjne. PLC stanowią kamień węgielny automatyki przemysłowej, a ich ewolucja nadal napędza postęp inteligentnej produkcji.