solusi

Komponen Siemens S7 - 200 SMART PLC + Fanyi Touch Screen + FBox IoT Module + ABB Inverter Keuntungan Utama Operasi tanpa awak & sepenuhnya otomatis Pemantauan Jauh Melalui Ponsel & Komputer Alarm kesalahan dengan SMS Alerts ️ Mudah & Efisien Fungsi Utama 1. Diagnosis Sendiri & Pengurangan Biaya Fungsi diagnostik mandiri yang dibangun secara internal meminimalkan pemeriksaan manual di lokasi, secara langsung menurunkan biaya tenaga kerja O&M. 2Sistem Kontrol Otomatis Pengendalian Logika yang Tepat: Memanfaatkan Siemens S7-200 SMART PLC untuk pengendalian logika yang stabil dan presisi tinggi, memastikan operasi unit pompa yang lancar dalam berbagai kondisi limbah. Regulasi Kecepatan Efisien Energi: Inverter ABB secara dinamis menyesuaikan kecepatan motor berdasarkan umpan balik tingkat limbah secara real-time.Operasi ini meningkatkan efisiensi sambil mengurangi limbah energi yang tidak perlu. Intuitif On - Site Manajemen: Fanyi Touch Screen (HMI) menyediakan visual, user-friendly antarmuka untuk on-site staf untuk memantau operasi dan menyesuaikan parameter (misalnya, kecepatan,batas tekanan) secara intuitif. 3. Pemantauan Jauh & Integrasi IoT Cloud - Transmisi Data Terhubung: Modul IoT FBox memungkinkan sinkronisasi data secara real-time ke platform cloud, mendukung akses jarak jauh melalui PC/web atau aplikasi seluler. Di mana saja, Pengawasan Kapan saja: Operator dapat memeriksa status pompa (berjalan/berhenti), tingkat aliran secara real-time, log kesalahan historis, dll, dari lokasi mana pun.Intervensi tepat waktu dijamin bahkan di luar situs. 4. Sistem Alarm Cerdas Multi - Fault Detection: Mengidentifikasi anomali secara otomatis seperti penyumbatan pompa, pemadaman listrik, atau tingkat air yang tinggi. Instant SMS Alerts: Memicu pemberitahuan SMS segera ke tim pemeliharaan pada deteksi kesalahan, meminimalkan waktu henti dan mencegah risiko banjir. 5. Energi - Menghemat & Low Maintenance Efisiensi Inverter ABB: Dengan mengoptimalkan kecepatan pompa agar sesuai dengan beban air limbah yang sebenarnya, konsumsi daya dikurangi 20-30% dibandingkan dengan sistem kecepatan tetap tradisional. Low Wear & Tear: Penyesuaian kecepatan yang mulus mengurangi kejut mekanis pada pompa/motor, memperpanjang umur komponen dan mengurangi biaya pemeliharaan jangka panjang.

Proyek fasilitas kesehatan: Rumah Sakit Shenzhen Nanshan Kabinet Kontrol PLC dalam Aplikasi Rumah Sakit: Fungsi Kritis & Implementasi Skenario Aplikasi Utama A. Sistem pendukung kehidupan Kontrol Gas Medis Fungsi: Mengatur tekanan oksigen (O2Aku tidak tahu.), nitrous oxide (N2Aku tidak tahu.O), dan sistem vakum dalam kisaran 0,4~0,55 MPa, memastikan fluktuasi tekanan tetap di bawah 1%. Peran PLC: Memantau tekanan pipa menggunakan sinyal input analog (4 - 20 mA). Keamanan: Memungkinkan penutupan otomatis selama alarm kebakaran untuk memenuhi standar NFPA 99. HVAC untuk OR/ICU Kontrol presisi: Mempertahankan kebersihan udara pada Kelas ISO 5, dengan suhu berkisar antara 20 - 24 °C dan kelembaban relatif (RH) antara 40 - 60%. Logika PLC: Mengimplementasikan variable frequency drive (VFD) - pengendalian aliran laminar yang didorong, menjaga kecepatan udara pada 0,25 - 0,35 m/s. Memantau tekanan diferensial (DP) filter HEPA. B. Manajemen Daya Transfer beban kritis Pelaksanaan: Mengaktifkan generator secara otomatis dalam waktu kurang dari 10 detik ketika terjadi kegagalan jaringan, sesuai dengan persyaratan UL 1008. Logika PLC: Menggunakan switch transfer otomatis dual-source (ATS) dengan switching transisi tertutup. Pengurangan Harmonik Solusi: Filter aktif yang dikendalikan PLC mengurangi harmonik yang dihasilkan oleh peralatan MRI dan CT menjadi kurang dari 5% total distorsi harmonik (THD). C. Otomasi Laboratorium Lemari Keamanan Biologi Pengendalian: Mempertahankan kecepatan permukaan 0,5 m/s sambil menyesuaikan posisi sabuk secara dinamis. Pendaftaran Data: Menyimpan catatan operasi yang sesuai dengan 21 CFR Bagian 11. Persyaratan Kontrol Khusus Pertimbangan EMC Perisai Lapisan yang sesuai dengan MIL - STD - 461G digunakan di zona MRI untuk memastikan kompatibilitas elektromagnetik (EMC). Kekebalan terhadap kebisingan Isolasi optik digunakan untuk peralatan EKG/EEG untuk memenuhi persyaratan kekebalan kebisingan IEC 60601 - 1-2. Desain Redundansi Arsitektur Menggunakan dual CPU hot-standby (SIL 3) untuk mesin dialisis untuk memastikan kontinuitas operasi. Aman dari kegagalan Menggabungkan timer watchdog dengan waktu failover kurang dari 100 ms. Manfaat Operasional Keamanan Pasien Mencegah kesalahan dalam pencampuran gas anestesi melalui kontrol katup yang saling terkunci. Efisiensi Energi Mencapai pengurangan 30% dalam konsumsi energi HVAC melalui strategi ventilasi berbasis hunian. Optimasi Pemeliharaan Menggunakan algoritma prediktif untuk mendeteksi keausan bantalan pompa melalui analisis transformasi Fourier cepat getaran (FFT). Contoh Implementasi Departemen Model PLC Konfigurasi I/O Kunci OR Suite Siemens S7 - 1500 16 AI (PT100), 32 DO (24 VDC) Farmasi Allen - Bradley CompactLogix 8 - kontrol sumbu servo Sterilitas Pusat Omron NJ501 EtherCAT - robot SCARA yang terhubung

Qingyuan Waterworks Project: Sistem Kontrol Otomatis Ringkasan Pengendalian Asupan Air Memulai/menghentikan pompa otomatis: Menggunakan sensor tingkat air untuk mencegah sumber habis atau pompa kosong. Regulasi aliran: PLC menyesuaikan kecepatan pompa/pembukaan katup agar sesuai dengan permintaan pasokan yang bervariasi. Kontrol Pengolahan Air Koagulasi & sedimentasi: Otomatis menyesuaikan dosis koagulan (berdasarkan keruh/aliran) dan jadwal pelepasan lumpur. Filtrasi: Memicu pencucian balik (dengan tekanan/waktu) untuk menjaga kualitas air. Disinfeksi: Dosis yang tepat (klorin/hipoklorit) dengan pemantauan residu klorin untuk kepatuhan. Air Bersih & Pengendalian Pasokan Manajemen Tingkat Tangki: Pemantauan real-time menyesuaikan katup/pompa masuk untuk menstabilkan tingkat. Pompa frekuensi variabel: PLC memodulasi kecepatan melalui data tekanan/konsumsi jaringan untuk pasokan tekanan konstan yang hemat energi; mengkoordinasi switch pompa. Jaringan Pipa & Peralatan Pemantauan & Penjadwalan: Melacak tekanan/aliran pada titik-titik kunci; peringatan tentang anomali (misalnya, tekanan berlebihan) dan memungkinkan pengaturan katup jarak jauh. Penanganan kesalahan: Pemantauan peralatan secara real-time (arus, suhu) memicu alarm; otomatis beralih ke sistem siaga saat gagal. Data dan Efisiensi Manajemen data: Mencatat volume air, kualitas, dan data peralatan untuk analisis tren. Optimalisasi energi: Mengatur operasi peralatan (pompa, kipas angin) dengan puncak permintaan; menggunakan algoritma (misalnya, PID) untuk meminimalkan limbah kimia / energi.

Proyek Pabrik Pengolahan Air Limbah Jiahe: Otomatisasi Cerdas Mendorong Pengelolaan Air Limbah yang Efisien Dalam pengolahan air limbah modern, presisi, stabilitas, dan keberlanjutan adalah yang terpenting.Proyek Pabrik Pengolahan Air Limbah Jiahe memanfaatkan sistem otomatisasi canggih untuk merampingkan operasi, meningkatkan efektivitas pengolahan, dan mengurangi konsumsi sumber daya.Di bawah ini adalah gambaran rinci tentang fungsi cerdas intinya dan dampaknya yang praktis: 1. Kontrol Peralatan Terpusat: Menyelaraskan "Ekosistem Pengolahan" Sistem kontrol pusat pabrik bertindak sebagai "pusat saraf," yang memungkinkan pengelolaan terpadu peralatan penting di seluruh proses pengolahan air limbah: Mulai/Berhenti & Penyetelan Parameter Terpadu: Operator dapat mengontrol pompa air, kipas aerasi, mixer, dan pengikis lumpur secara terpusat melalui antarmuka manusia-mesin (HMI).Misalnya, kipas aerasi disesuaikan secara real time agar sesuai dengan kebutuhan oksigen di tangki reaksi biologi, sementara kecepatan pompa lumpur dikalibrasi untuk mempertahankan konsentrasi padatan yang optimal. Operasi Saling Terkunci: Peralatan beroperasi dalam urutan terkoordinasi—misalnya, ketika pompa masuk dimulai, mixer ruang grit aktif secara otomatis, diikuti oleh pengikis clarifier.Ini mencegah gangguan proses (seperti penumpukan lumpur) yang disebabkan oleh waktu peralatan yang tidak cocok. Akses Jarak Jauh: Staf yang berwenang dapat memantau dan menyesuaikan peralatan melalui terminal seluler, memungkinkan respons cepat bahkan di luar lokasi (misalnya, memodifikasi tekanan pompa selama periode masuk puncak). 2. Otomatisasi Proses: Memastikan Konsistensi di Setiap Tahap Pengolahan Sistem mengotomatiskan tahap proses utama, menghilangkan kesalahan manual dan memastikan kepatuhan terhadap standar pengolahan: • Kontrol Waktu Berbasis Tahap: Dari saluran masuk air hingga pembuangan akhir, setiap fase (regulasi saluran masuk, reaksi kimia, sedimentasi, filtrasi, desinfeksi) dipicu secara otomatis berdasarkan logika yang telah ditetapkan.Sebagai contoh: • Katup saluran masuk menyesuaikan laju aliran untuk mencegah kelebihan beban pada tangki biologi (dibatasi pada 120% dari kapasitas desain). • Tangki sedimentasi secara otomatis beralih ke mode pembuangan lumpur setelah 4 jam pengendapan statis, memastikan pemisahan padatan yang efisien. • Penyesuaian Proses Adaptif: Selama curah hujan lebat, sistem mendeteksi peningkatan kekeruhan masuk dan memperpanjang waktu flokulasi (dari 20 menjadi 30 menit) untuk meningkatkan penghilangan partikel, menjaga kejernihan efluen. 3. Pemantauan Real-Time & Analisis Data: Transparansi untuk Keputusan yang Terinformasi Jaringan sensor dan meter memberikan visibilitas granular ke dalam kinerja pengolahan: • Pelacakan Parameter Kunci: Data real-time tentang laju masuk/keluar, pH (dipertahankan pada 6,5–8,5), COD (kebutuhan oksigen kimia), nitrogen amonia, dan oksigen terlarut (DO) di tangki aerasi ditampilkan pada dasbor terpusat.Peringatan dipicu jika COD melebihi 50 mg/L (standar pembuangan) atau DO turun di bawah 2 mg/L (kritis untuk bakteri aerobik). • Pencatatan Data Historis: Sistem menyimpan data operasional selama 12 bulan, memungkinkan analisis tren—misalnya, mengidentifikasi bahwa lonjakan COD masuk pada hari kerja karena pembuangan industri, mendorong penyesuaian pra-pengolahan. • Kepatuhan Peraturan: Laporan otomatis tentang kualitas efluen dihasilkan setiap hari, menyederhanakan kepatuhan terhadap standar nasional (GB 18918-2002) dan mengurangi beban kerja dokumentasi manual sebesar 70%. 4. Diagnosis Kesalahan & Mekanisme Perlindungan: Meminimalkan Risiko Sistem bertindak sebagai "jaring pengaman" untuk mencegah kerusakan peralatan dan kegagalan operasional: • Deteksi Kesalahan Multi-Lapisan: Sensor memantau arus motor (untuk mendeteksi kelebihan beban), suhu bantalan (peringatan pada >80°C), dan posisi katup (menandai katup macet).Misalnya, jika arus pompa lumpur melebihi 110% dari nilai yang ditentukan, sistem secara otomatis mematikannya dan mengaktifkan pompa siaga. • Hirarki Alarm: Kesalahan kritis (misalnya, kegagalan sistem desinfeksi) memicu alarm suara/visual di ruang kontrol dan pemberitahuan SMS ke teknisi.Masalah kecil (misalnya, DO yang sedikit rendah) dicatat untuk pemeliharaan terjadwal. • Protokol Darurat: Jika terjadi pemadaman listrik, sistem mengaktifkan generator cadangan dalam waktu 10 detik, memastikan pengoperasian peralatan penting tanpa gangguan (misalnya, lampu UV desinfeksi) untuk mencegah pembuangan air limbah yang tidak diolah. 5. Operasi yang Dioptimalkan: Menyeimbangkan Efektivitas dan Efisiensi Biaya Melalui algoritma cerdas, pabrik memaksimalkan hasil pengolahan sambil meminimalkan penggunaan energi dan bahan kimia: • Penghematan Energi: Kipas aerasi (konsumen energi terbesar) dikontrol melalui penggerak frekuensi variabel (VFD), menyesuaikan kecepatan berdasarkan tingkat DO.Ini mengurangi konsumsi energi sebesar 25% dibandingkan dengan operasi kecepatan tetap. • Optimasi Kimia: Sistem dosis untuk koagulan (misalnya, polialuminium klorida) menyesuaikan dosis berdasarkan kekeruhan masuk—misalnya, meningkat dari 20 mg/L menjadi 35 mg/L selama hujan lebat—untuk menghindari overdosis dan memotong biaya bahan kimia sebesar 18%. • Pemeliharaan Prediktif: Dengan menganalisis getaran peralatan dan data waktu berjalan, sistem menjadwalkan pemeliharaan secara proaktif (misalnya, mengganti diffuser aerator sebelum tersumbat), mengurangi waktu henti yang tidak direncanakan sebesar 40%. Dampak & Prospek Masa Depan

Aplikasi Kabinet Kontrol PLC dalam Sistem Hotel Cerdas Skenario Aplikasi Utama A. Sistem Manajemen Energi Pemantauan Daya Real-time floor-by-floor power load tracking (keakuratan ± 0,5%). Penggantian daya cadangan otomatis dengan waktu transfer

Aplikasi Utama 1. Distribusi Daya Cerdas Integrasi Pengukuran Cerdas: Pemantauan energi secara real time dengan profil beban, termasuk analisis penggunaan puncak/luar puncak untuk efisiensi berbasis data. Dynamic Load Balancing: Switch redundansi sirkuit otomatis untuk beban kritis (misalnya, dikoordinasikan dengan sistem UPS pusat data untuk mencegah pemadaman). Kondisi daya: Filtrasi harmonis (THD

I. Aplikasi Inti PLC dalam Otomatisasi Industri 1. Kontrol Proses Produksi Kontrol Logika: Menggantikan relay tradisional untuk mengotomatisasi operasi berurutan, seperti start/stop jalur perakitan dan pengalihan workstation. Kontrol Gerak: Mengkoordinasikan servo dan motor stepper untuk penentuan posisi presisi tinggi, penting dalam permesinan CNC dan kontrol lintasan robot. Kontrol Proses: Mengatur parameter kunci (suhu, tekanan, laju aliran) dalam peralatan seperti mesin cetak injeksi dan tungku perlakuan panas. 2. Otomatisasi Tingkat Mesin Kontrol Peralatan Mandiri: Mengoperasikan mesin tunggal secara independen, termasuk mesin press, peralatan pengemasan, dan sistem penyortiran. Interlock Keselamatan: Menerapkan tindakan perlindungan seperti emergency stop (E-Stop), penghalang tirai cahaya, dan pemantauan pintu keselamatan—sepenuhnya sesuai dengan standar ISO 13849. 3. Koordinasi Jalur Produksi Sinkronisasi Multi-Peralatan: Menggunakan bus industri (misalnya, Profinet, EtherCAT) untuk mengkoordinasikan konveyor, lengan robot, dan perangkat inspeksi, memastikan alur kerja yang mulus. Manufaktur Fleksibel: Memungkinkan peralihan resep produksi yang cepat, beradaptasi dengan cepat terhadap perubahan spesifikasi produk (misalnya, dalam lini pengolahan makanan). 4. Akuisisi & Pemantauan Data Pelaporan Real-Time: Mengirimkan data status peralatan (arus, getaran, dll.) ke sistem SCADA/MES untuk pengawasan terpusat. Prediksi Kerusakan: Memicu peringatan ketika parameter melebihi ambang batas (misalnya, kelebihan beban motor), mencegah waktu henti yang tidak direncanakan. II. Fungsi Inti PLC: "Otak" Kontrol IndustriKontrol Deterministik: Memberikan waktu respons tingkat mikrodetik, memastikan waktu yang tepat dalam proses produksi. Keandalan Tinggi: Tidak ada kontak mekanis, dengan masa pakai lebih dari 100.000 jam—jauh melampaui relay tradisional. Adaptabilitas: Memungkinkan modifikasi logika melalui pemrograman (tidak perlu pemasangan ulang), menyederhanakan penyesuaian proses. Antarmuka Standar: Mendukung protokol industri (Modbus TCP, OPC UA) untuk integrasi yang mulus dengan perangkat lain. III. Dampak Utama PLC pada Otomatisasi Industri Merevolusi Efisiensi: Dalam lini pengelasan otomotif, PLC telah memangkas waktu siklus dari 60 detik menjadi 30 detik. Meningkatkan Konsistensi Kualitas: Menghilangkan kesalahan manusia—misalnya, memastikan akurasi torsi pengencangan dalam ±1%. Mengoptimalkan Biaya: Mengurangi ruang kabinet relay dan biaya perawatan lebih dari 70%. Memungkinkan Manufaktur Cerdas: Menyediakan data real-time untuk model digital twin, memetakan status peralatan untuk optimasi prediktif. IV. Tren Masa Depan dalam Otomatisasi Industri Edge Computing: PLC akan menjalankan model inspeksi kualitas berbasis AI secara lokal (misalnya, deteksi cacat real-time). Konvergensi IT/OT: Alat seperti TIA Portal akan memungkinkan interaksi langsung antara PLC dan skrip Python, menjembatani teknologi operasional dan informasi. PLC berdiri sebagai landasan otomatisasi industri, dan evolusi mereka terus mendorong kemajuan manufaktur cerdas.