Soluciones

Componentes PLC Siemens S7 - 200 SMART + Pantalla táctil Fanyi + Módulo IoT FBox + Inversor ABB Ventajas principales Operación no tripulada y totalmente automática Monitoreo remoto a través de móvil y computadora Alarmas de fallas con alertas SMS – Sin esfuerzo y eficiente Funciones principales 1. Autodiagnóstico y reducción de costos La función de autodiagnóstico incorporada minimiza las inspecciones manuales en el sitio, reduciendo directamente los costos de mano de obra de O&M. 2. Sistema de control automatizado Control lógico preciso: Aprovecha el PLC Siemens S7 - 200 SMART para un control lógico estable y de alta precisión, asegurando el funcionamiento sin problemas de las unidades de bombeo en diversas condiciones de aguas residuales. Regulación de velocidad eficiente energéticamente: El inversor ABB ajusta dinámicamente la velocidad del motor en función de la retroalimentación del nivel de aguas residuales en tiempo real. Esta “operación bajo demanda” mejora la eficiencia al tiempo que reduce el desperdicio de energía innecesario. Gestión intuitiva en el sitio: La pantalla táctil Fanyi (HMI) proporciona una interfaz visual y fácil de usar para que el personal en el sitio supervise las operaciones y ajuste los parámetros (por ejemplo, velocidad, umbrales de presión) de forma intuitiva. 3. Monitoreo remoto e integración IoT Transmisión de datos conectada a la nube: El módulo IoT FBox permite la sincronización de datos en tiempo real con plataformas en la nube, lo que permite el acceso remoto a través de PC/web o aplicaciones móviles. Supervisión en cualquier lugar y en cualquier momento: Los operadores pueden verificar el estado de la bomba (en funcionamiento/parada), las tasas de flujo en tiempo real, los registros históricos de fallas, etc., desde cualquier ubicación. La intervención oportuna está garantizada incluso fuera del sitio. 4. Sistema de alarma inteligente Detección de múltiples fallas: Identifica automáticamente anomalías como obstrucciones de la bomba, cortes de energía o niveles altos de agua. Alertas SMS instantáneas: Activa notificaciones SMS inmediatas a los equipos de mantenimiento al detectar fallas, minimizando el tiempo de inactividad y previniendo riesgos de desbordamiento de aguas residuales. 5. Ahorro de energía y bajo mantenimiento Eficiencia del inversor ABB: Al optimizar la velocidad de la bomba para que coincida con las cargas reales de aguas residuales, el consumo de energía se reduce en un 20–30% en comparación con los sistemas tradicionales de velocidad fija. Bajo desgaste: Los ajustes suaves de velocidad reducen los golpes mecánicos en las bombas/motores, extendiendo la vida útil de los componentes y reduciendo los costos de mantenimiento a largo plazo.

Proyecto de instalaciones de salud: Hospital Shenzhen Nanshan Los gabinetes de control de PLC en aplicaciones hospitalarias: funciones críticas e implementaciones Principales escenarios de aplicación A. Sistemas de soporte vital Control de gases médicos Función: Regula las presiones de oxígeno (¿ Qué?2- ¿ Qué?), el óxido nitroso (No2- ¿ Qué?¿ Qué?), y los sistemas de vacío dentro del rango de 0,4­0,55 MPa, garantizando que las fluctuaciones de presión se mantengan por debajo del 1%. El papel del PLC: Monitoriza las presiones de las tuberías mediante señales de entrada analógicas (4 - 20 mA). Seguridad: Permite el apagado automático durante las alarmas de incendio para cumplir con las normas NFPA 99. Aire acondicionado para la unidad de cuidados intensivos Control de precisión: mantiene la limpieza del aire en la clase ISO 5, con una temperatura que oscila entre 20 y 24 °C y una humedad relativa (RH) entre 40 y 60%. Lógico del PLC: Implementa el accionamiento de frecuencia variable (VFD) - control de flujo laminar impulsado, manteniendo la velocidad del aire en 0,25 - 0,35 m/s. Monitoriza la presión diferencial (DP) de los filtros HEPA. B. Gestión de la energía Transferencia de carga crítica Aplicación: arranca automáticamente el grupo electrógeno en menos de 10 segundos cuando se produce una avería de la red, de conformidad con los requisitos de la norma UL 1008. Lógico del PLC: Utiliza un interruptor de transferencia automática de doble fuente (ATS) con interruptor de transición cerrado. Mitigación armónica Solución: Los filtros activos controlados por PLC reducen los armónicos generados por los equipos de resonancia magnética y tomografía computarizada a menos del 5% de distorsión armónica total (THD). C. Automatización de laboratorios Cabinetes de seguridad biológica Control de las emisiones: mantiene una velocidad de cara de 0,5 m/s mientras se ajusta dinámicamente la posición de la banda. Registro de datos: Almacena registros de operaciones que cumplen con el 21 CFR Parte 11. Requisitos de control especializados Consideraciones EMC Protección Los recubrimientos que cumplen con MIL - STD - 461G se utilizan en las zonas de resonancia magnética para garantizar la compatibilidad electromagnética (EMC). Inmunidad al ruido El aislamiento óptico se utiliza para los equipos de ECG/EEG para cumplir con los requisitos de inmunidad al ruido IEC 60601 - 1-2. Diseño de redundancia Arquitectura Utiliza dos CPUs de espera en caliente (SIL 3) para las máquinas de diálisis para garantizar la continuidad operativa. A prueba de fallas Incorpora temporizadores de vigilancia con un tiempo de interrupción de menos de 100 ms. Beneficios operativos Seguridad del paciente Previene errores en la mezcla de gases anestésicos mediante el control de válvulas entrelazadas. Eficiencia energética Se logra una reducción del 30% en el consumo de energía HVAC a través de estrategias de ventilación basadas en la ocupación. Optimización del mantenimiento Emplean algoritmos predictivos para detectar el desgaste del rodamiento de la bomba mediante análisis de transformación de Fourier rápida por vibración (FFT). Ejemplos de aplicación El Departamento Modelo de un PLC Configuración de las claves de E/S Suites OU Se trata de una serie de componentes de alta calidad. El valor de las emisiones de CO2 de los motores de combustión renovable se calculará en función de las emisiones de CO2 de los motores de combustión renovable. Farmacia Allen - Bradley CompactLogix es el mejor equipo de la historia 8 - Servocontrol en el eje Estéril central Se trata de un sistema de control de la seguridad. EtherCAT - robots SCARA conectados

Proyecto de obras de agua de Qingyuan: visión general de los sistemas de control automatizados Control de la ingesta de agua Inicio/parada automática de la bomba: Utiliza sensores de nivel de agua para evitar el agotamiento de la fuente o el funcionamiento de la bomba al ralentí. Regulación del flujo: El PLC ajusta la velocidad de la bomba y las aberturas de la válvula para adaptarse a las diferentes demandas de suministro. Control del tratamiento del agua Coagulación y sedimentación: Ajusta automáticamente la dosis de coagulante (basada en la turbidez/flujo) y programa la descarga de lodos. Filtración: desencadena el retrolavado (por presión/tiempo) para mantener la calidad del agua. Desinfección: dosificación precisa (cloro/hipoclorito) con seguimiento del cumplimiento del cloro residual. Control de agua limpia y suministro Gestión del nivel del tanque: La monitorización en tiempo real ajusta las válvulas/bombas de entrada para estabilizar los niveles. Pampas de frecuencia variable: El PLC modula la velocidad mediante datos de presión/consumo de red para un suministro de energía eficiente y a presión constante; coordina el cambio de bomba. Red de tuberías y equipo Seguimiento y programación: Permite realizar un seguimiento de la presión/flujo en puntos clave; alerta sobre anomalías (por ejemplo, sobrepresión) y permite ajustes remotos de las válvulas. Manejo de fallos: La monitorización en tiempo real del equipo (corriente, temperatura) activa alarmas; en caso de avería, se activa automáticamente en los sistemas de espera. Datos y eficiencia Gestión de datos: Registra el volumen, la calidad y los datos de los equipos de agua para el análisis de tendencias. Optimización energética: Ajusta el funcionamiento de los equipos (bombas, ventiladores) según los picos de demanda; utiliza algoritmos (por ejemplo, PID) para minimizar el desperdicio de productos químicos y energía.

Proyecto de la Planta de Tratamiento de Aguas Residuales de Jiahe: Automatización Inteligente Impulsando una Gestión Eficiente de Aguas Residuales En el tratamiento moderno de aguas residuales, la precisión, la estabilidad y la sostenibilidad son primordiales.El proyecto de la Planta de Tratamiento de Aguas Residuales de Jiahe aprovecha sistemas de automatización avanzados para optimizar las operaciones, mejorar la eficacia del tratamiento y reducir el consumo de recursos.A continuación se presenta una descripción detallada de sus funciones inteligentes principales y su impacto práctico:1. Control Centralizado de Equipos: Sincronizando el "Ecosistema de Tratamiento" El sistema de control central de la planta actúa como un "centro neurálgico", permitiendo la gestión unificada de equipos críticos en todo el proceso de tratamiento de aguas residuales: Arranque/Parada y Ajuste de Parámetros Unificados: Los operadores pueden controlar de forma centralizada las bombas de agua, los ventiladores de aireación, los mezcladores y los rascadores de lodos a través de una interfaz hombre-máquina (HMI). Por ejemplo, los ventiladores de aireación se ajustan en tiempo real para que coincidan con la demanda de oxígeno en el tanque de reacción biológica, mientras que las velocidades de las bombas de lodos se calibran para mantener una concentración óptima de sólidos.Operación Interconectada: Los equipos operan en secuencias coordinadas, por ejemplo, cuando se enciende la bomba de entrada, el mezclador de la cámara de arena se activa automáticamente, seguido del rascador del clarificador. Esto evita interrupciones en el proceso (como la acumulación de lodos) causadas por una sincronización incorrecta de los equipos.Acceso Remoto: El personal autorizado puede monitorear y ajustar los equipos a través de terminales móviles, lo que permite respuestas rápidas incluso fuera del sitio (por ejemplo, modificar la presión de la bomba durante los períodos de afluencia máxima). 2. Automatización de Procesos: Garantizando la Consistencia en Cada Etapa de Tratamiento El sistema automatiza las etapas clave del proceso, eliminando errores manuales y garantizando el cumplimiento de los estándares de tratamiento: • Control de Tiempo Basado en Etapas: Desde la entrada de agua hasta la descarga final, cada fase (regulación de entrada, reacción química, sedimentación, filtración, desinfección) se activa automáticamente en función de la lógica preestablecida. Por ejemplo:• La válvula de entrada ajusta los caudales para evitar la sobrecarga del tanque biológico (limitado al 120% de la capacidad de diseño). • El tanque de sedimentación cambia automáticamente al modo de descarga de lodos después de 4 horas de sedimentación estática, lo que garantiza una separación eficiente de los sólidos. • Ajuste Adaptativo del Proceso: Durante fuertes lluvias, el sistema detecta un aumento de la turbidez de entrada y extiende el tiempo de floculación (de 20 a 30 minutos) para mejorar la eliminación de partículas, manteniendo la claridad del efluente. 3. Monitoreo en Tiempo Real y Análisis de Datos: Transparencia para Decisiones Informadas Una red de sensores y medidores proporciona visibilidad granular del rendimiento del tratamiento: • Seguimiento de Parámetros Clave: Los datos en tiempo real sobre los caudales de entrada/salida, el pH (mantenido entre 6,5 y 8,5), la DQO (demanda química de oxígeno), el nitrógeno amoniacal y el oxígeno disuelto (OD) en los tanques de aireación se muestran en un panel centralizado.Las alertas se activan si la DQO supera los 50 mg/L (estándar de descarga) o el OD cae por debajo de 2 mg/L (crítico para las bacterias aeróbicas).• Registro de Datos Históricos: El sistema almacena 12 meses de datos operativos, lo que permite el análisis de tendencias, por ejemplo, identificar que los picos de DQO de entrada se producen entre semana debido a la descarga industrial, lo que impulsa los ajustes de pretratamiento. • Cumplimiento Normativo: Los informes automatizados sobre la calidad del efluente se generan diariamente, lo que simplifica el cumplimiento de los estándares nacionales (GB 18918-2002) y reduce la carga de trabajo de documentación manual en un 70%. 4. Diagnóstico de Fallas y Mecanismos de Protección: Minimizando los Riesgos El sistema actúa como una "red de seguridad" para evitar daños en los equipos y fallas operativas: • Detección de Fallas de Múltiples Capas: Los sensores monitorean la corriente del motor (para detectar sobrecargas), la temperatura de los cojinetes (alertando a >80°C) y la posición de la válvula (marcando las válvulas atascadas). Por ejemplo, si la corriente de una bomba de lodos supera el 110% del valor nominal, el sistema la apaga automáticamente y activa una bomba de reserva.• Jerarquía de Alarmas: Las fallas críticas (por ejemplo, fallo del sistema de desinfección) activan alarmas audibles/visuales en la sala de control y notificaciones SMS a los ingenieros. Los problemas menores (por ejemplo, OD ligeramente bajo) se registran para el mantenimiento programado.• Protocolos de Emergencia: En caso de un corte de energía, el sistema activa generadores de respaldo en 10 segundos, lo que garantiza el funcionamiento ininterrumpido de los equipos esenciales (por ejemplo, lámparas UV de desinfección) para evitar la descarga de aguas residuales sin tratar. 5. Operaciones Optimizadas: Equilibrando la Eficacia y la Rentabilidad A través de algoritmos inteligentes, la planta maximiza los resultados del tratamiento al tiempo que minimiza el uso de energía y productos químicos: • Ahorro de Energía: Los ventiladores de aireación (los mayores consumidores de energía) se controlan a través de variadores de frecuencia (VFD), ajustando la velocidad en función de los niveles de OD. Esto reduce el consumo de energía en un 25% en comparación con el funcionamiento a velocidad fija.• Optimización Química: El sistema de dosificación de coagulantes (por ejemplo, cloruro de polialuminio) ajusta la dosis en función de la turbidez de entrada, por ejemplo, aumentando de 20 mg/L a 35 mg/L durante fuertes lluvias, para evitar la sobredosis y reducir los costos químicos en un 18%. • Mantenimiento Predictivo: Al analizar los datos de vibración y tiempo de funcionamiento de los equipos, el sistema programa el mantenimiento de forma proactiva (por ejemplo, reemplazando los difusores del aireador antes de que se obstruyan), reduciendo el tiempo de inactividad no planificado en un 40%. Impacto y Perspectivas Futuras

Aplicación de los gabinetes de control PLC en sistemas inteligentes de hoteles Principales escenarios de aplicación A. Sistema de gestión de la energía Monitoreo de energía Seguimiento en tiempo real de la carga de potencia piso por piso (precisión ± 0,5%). Con un tiempo de transferencia de < 10 s, con conmutación automática de energía de reserva. Configuración típica: PLC Schneider Modicon M580 + medidores inteligentes (a través del protocolo Modbus RTU). Control de la iluminación Ajuste automático de la luminancia en los vestíbulos y pasillos (0% de atenuación sin pasos). Control de energía activado por tarjeta en las habitaciones de huéspedes (asegurando la eficiencia energética cuando están desocupadas). Protocolos: integración DALI/KNX con el PLC a través de la puerta de enlace. B. Control de aire acondicionado Optimización de la planta de enfriamiento Ajuste automático de las unidades de refrigeración basado en las tasas de ocupación en tiempo real. Control preciso del diferencial de temperatura entre el suministro y el retorno de agua refrigerada (ΔT = 5±0,3°C). Control de VAV de la habitación de invitados Sensores de temperatura/humedad de alta precisión (± 0,5 °C/± 3% de Hg). Funcionamiento coordinado de las bobinas de ventilador de 3 velocidades y válvulas motorizadas para una comodidad personalizada. C. Abastecimiento de agua y drenaje Suministro de agua a presión constante La presión se mantiene dentro de 0,3 ∼ 0,5 MPa mediante un VFD ajustado por PID (conducción de frecuencia variable). Actividad automática de las bombas de reserva en caso de averías de la bomba primaria. Tratamiento del agua de la piscina Monitoreo en línea del cloro residual (0,3 ∼1,0 ppm). Dosificación química automática para mantener las normas de calidad del agua. Ejecución de la función especial A. Integración de ascensores Recuerdo de emergencia durante las alarmas de incendio (conforme a las normas GB50016-2014). Despacho inteligente durante las horas pico (por ejemplo, horas de check-in/check-out) para reducir los tiempos de espera. B. Integración de la seguridad Supervisión del estado del control de acceso (más de 500 señales de contacto de la puerta). Sistema de CCTV 联动: La alarma activa vídeos automáticos para el personal de seguridad. Beneficios de la aplicación Ahorro energético: reducción del consumo energético del HVAC central del 25-30%. Eficiencia de mantenimiento: 60% más rápido tiempo de respuesta a fallas a través de diagnóstico impulsado por PLC. Experiencia de los huéspedes: Precisión de control de la temperatura ambiente mejorada a ± 0,5 °C, elevando los niveles de comodidad.

Aplicaciones Principales 1. Distribución Inteligente de Energía Integración de Medición Inteligente: Monitoreo de energía en tiempo real con perfiles de carga, incluyendo análisis de uso en horas pico/fuera de pico para una eficiencia basada en datos. Balanceo Dinámico de Carga: Conmutación automática de redundancia de circuitos para cargas críticas (por ejemplo, coordinado con sistemas UPS de centros de datos para prevenir cortes de energía). Acondicionamiento de Energía: Filtrado de armónicos (THD

I. Principales aplicaciones de los PLC en la automatización industrial 1Control del proceso de producción Control lógico: reemplaza los relés tradicionales para automatizar operaciones secuenciales, como el inicio / parada de la línea de montaje y el cambio de estación de trabajo. Control de movimiento: Coordina los servomotores y los motores paso a paso para un posicionamiento de alta precisión, crítico en el mecanizado CNC y el control de trayectoria robótica. Control de procesos: Regula los parámetros clave (temperatura, presión, caudal) en equipos como las máquinas de moldeo por inyección y los hornos de tratamiento térmico. 2Automatización a nivel de la máquina Control de equipos independientes: opera de forma independiente máquinas individuales, incluidas las prensas de estampado, equipos de embalaje y sistemas de clasificación. Interbloqueo de seguridad: Implementa medidas de protección tales como parada de emergencia (E-Stop), barreras de cortinas ligeras y monitoreo de puertas de seguridad totalmente conformes con las normas ISO 13849. 3Coordinación de la línea de producción Sincronización de múltiples equipos: utiliza buses industriales (por ejemplo, Profinet, EtherCAT) para coordinar transportadores, brazos robóticos y dispositivos de inspección, asegurando un flujo de trabajo sin problemas. Fabricación flexible: permite cambiar rápidamente las recetas de producción, adaptándose rápidamente a los cambios en las especificaciones del producto (por ejemplo, en las líneas de procesamiento de alimentos). 4Adquisición y seguimiento de datos Informes en tiempo real: transmite datos sobre el estado del equipo (corriente, vibración, etc.) a los sistemas SCADA/MES para una supervisión centralizada. Predicción de fallas: activa alertas cuando los parámetros exceden los umbrales (por ejemplo, sobrecarga del motor), evitando tiempos de inactividad no planificados. II. Las condiciones de trabajoFunciones básicas del PLC: el "cerebro" del control industrial Control determinístico: ofrece tiempos de respuesta a nivel de microsegundos, asegurando un tiempo preciso en los procesos de producción. Alta fiabilidad: sin contactos mecánicos, con una vida útil superior a 100.000 horas, superando con creces a los relés tradicionales. Adaptabilidad: permite modificaciones lógicas a través de la programación (sin necesidad de volver a cablear), simplificando los ajustes del proceso. Interfaces estandarizadas: admite protocolos industriales (Modbus TCP, OPC UA) para una integración perfecta con otros dispositivos. III. Impactos clave del PLC en la automatización industrial Eficiencia revolucionaria: En las líneas de soldadura de automóviles, los PLC han reducido los tiempos de ciclo de 60 segundos a 30 segundos. Mejora de la consistencia de la calidad: elimina el error humano, por ejemplo, garantizando una precisión del par de apretamiento dentro del ± 1%. Optimización de los costes: Reduce el espacio del gabinete de relé y los gastos de mantenimiento en más del 70%. Habilitar la fabricación inteligente: proporciona datos en tiempo real para modelos de gemelos digitales, mapeando el estado del equipo para la optimización predictiva. IV. Tendencias futuras de la automatización industrial Computación de borde: los PLC ejecutarán localmente modelos de inspección de calidad basados en IA (por ejemplo, detección de defectos en tiempo real). Convergencia TI/OT: herramientas como el Portal TIA permitirán la interacción directa entre los PLC y los scripts Python, uniendo las tecnologías operativas y de información. Los PLC son la piedra angular de la automatización industrial, y su evolución continúa impulsando el avance de la fabricación inteligente.