các giải pháp

Các thành phần Siemens S7 - 200 SMART PLC + Fanyi Touch Screen + FBox IoT Module + ABB Inverter Ưu điểm chính Hoạt động không người lái và hoàn toàn tự động Theo dõi từ xa qua điện thoại di động và máy tính Cảnh báo lỗi với Cảnh báo SMS ️ Dễ dàng và hiệu quả Chức năng cốt lõi 1. Tự chẩn đoán & Giảm chi phí Chức năng tự chẩn đoán tích hợp giảm thiểu việc kiểm tra bằng tay tại chỗ, trực tiếp giảm chi phí lao động O&M. 2Hệ thống điều khiển tự động Kiểm soát logic chính xác: Tận dụng Siemens S7 - 200 SMART PLC để kiểm soát logic ổn định, chính xác cao, đảm bảo hoạt động trơn tru của các đơn vị bơm trong các điều kiện nước thải khác nhau. Quy định tốc độ hiệu quả về năng lượng: Máy biến đổi ABB điều chỉnh động tốc độ động cơ dựa trên phản hồi mức nước thải trong thời gian thực.Hoạt động theo yêu cầu này cải thiện hiệu quả trong khi giảm lãng phí năng lượng không cần thiết. Quản lý trực quan trên trang web: Màn hình cảm ứng Fanyi (HMI) cung cấp một giao diện trực quan, thân thiện với người dùng cho nhân viên trên trang web để theo dõi hoạt động và điều chỉnh các thông số (ví dụ: tốc độ,áp suất ngưỡng) trực quan. 3. Giám sát từ xa và tích hợp IoT Cloud - Giao thông dữ liệu kết nối: FBox IoT Module cho phép đồng bộ dữ liệu thời gian thực với nền tảng đám mây, hỗ trợ truy cập từ xa thông qua PC / web hoặc ứng dụng di động. Bất cứ nơi nào, Bất kỳ lúc nào: Các nhà điều hành có thể kiểm tra tình trạng bơm (làm việc / dừng lại), tỷ lệ lưu lượng thời gian thực, nhật ký lỗi lịch sử, v.v., từ bất kỳ vị trí nào.Sự can thiệp kịp thời được đảm bảo ngay cả bên ngoài trang web. 4Hệ thống báo động thông minh Khám phá nhiều lỗi: tự động xác định các bất thường như tắc nghẽn bơm, mất điện hoặc nước cao. Cảnh báo SMS tức thời: Khởi động thông báo SMS ngay lập tức cho các nhóm bảo trì khi phát hiện lỗi, giảm thiểu thời gian ngừng hoạt động và ngăn ngừa rủi ro tràn nước thải. 5. Năng lượng - Tiết kiệm & Bảo trì thấp Hiệu suất biến tần ABB: Bằng cách tối ưu hóa tốc độ bơm để phù hợp với tải lượng nước thải thực tế, mức tiêu thụ điện được giảm 20~30% so với các hệ thống tốc độ cố định truyền thống. Mất mài mòn: Điều chỉnh tốc độ mượt mà làm giảm các cú sốc cơ học trên máy bơm / động cơ, kéo dài tuổi thọ của các thành phần và giảm chi phí bảo trì dài hạn.

Dự án Cơ sở Chăm sóc Sức khỏe: Bệnh viện Nam Sơn, Thâm Quyến Tủ điều khiển PLC trong ứng dụng Bệnh viện: Chức năng và Triển khai Quan trọng Các tình huống ứng dụng cốt lõi A. Hệ thống Hỗ trợ Sự sống Kiểm soát Khí y tế Chức năng: Điều chỉnh áp suất oxy (O2​), oxit nitơ (N2​O), và hệ thống chân không trong khoảng 0,4–0,55 MPa, đảm bảo dao động áp suất vẫn dưới 1%. Vai trò của PLC: Giám sát áp suất đường ống bằng tín hiệu đầu vào tương tự (4 - 20 mA). Kích hoạt báo động nếu vi phạm ngưỡng áp suất (theo quy định trong EN ISO 7396 - 1). An toàn: Cho phép tắt tự động trong khi báo cháy để tuân thủ các tiêu chuẩn NFPA 99. HVAC cho OR/ICU Kiểm soát Chính xác: Duy trì độ sạch không khí ở ISO Class 5, với nhiệt độ từ 20 - 24 °C và độ ẩm tương đối (RH) từ 40 - 60%. Logic PLC: Thực hiện điều khiển dòng chảy tầng bằng bộ biến tần (VFD), duy trì vận tốc không khí ở mức 0,25 - 0,35 m/s. Giám sát chênh lệch áp suất (DP) của bộ lọc HEPA. B. Quản lý Nguồn Chuyển tải Tải trọng Quan trọng Triển khai: Tự động khởi động máy phát điện trong vòng chưa đầy 10 giây khi xảy ra sự cố lưới điện, phù hợp với các yêu cầu của UL 1008. Logic PLC: Sử dụng công tắc chuyển đổi tự động (ATS) hai nguồn với chuyển đổi đóng. Giảm thiểu Hài Giải pháp: Bộ lọc chủ động được điều khiển bằng PLC làm giảm hài do thiết bị MRI và CT tạo ra xuống dưới 5% tổng méo hài (THD). C. Tự động hóa Phòng thí nghiệm Tủ an toàn sinh học Kiểm soát: Duy trì vận tốc mặt trước là 0,5 m/s trong khi điều chỉnh động vị trí cửa sổ. Ghi dữ liệu: Lưu trữ hồ sơ hoạt động tuân thủ 21 CFR Phần 11. Yêu cầu kiểm soát chuyên biệt Xem xét EMC Che chắn Vỏ bọc tuân thủ MIL - STD - 461G được sử dụng trong các khu vực MRI để đảm bảo tương thích điện từ (EMC). Khả năng miễn nhiễm với tiếng ồn Cách ly quang học được sử dụng cho thiết bị ECG/EEG để đáp ứng các yêu cầu về khả năng miễn nhiễm với tiếng ồn của IEC 60601 - 1 - 2. Thiết kế dự phòng Kiến trúc Sử dụng CPU dự phòng nóng kép (SIL 3) cho máy chạy thận nhân tạo để đảm bảo tính liên tục trong vận hành. An toàn Kết hợp bộ hẹn giờ giám sát với thời gian chuyển đổi dự phòng dưới 100 ms. Lợi ích Vận hành An toàn cho bệnh nhân Ngăn ngừa lỗi trong việc trộn khí gây mê thông qua điều khiển van liên khóa. Hiệu quả năng lượng Đạt được mức giảm 30% mức tiêu thụ năng lượng HVAC thông qua các chiến lược thông gió dựa trên sự hiện diện. Tối ưu hóa bảo trì Sử dụng các thuật toán dự đoán để phát hiện mòn ổ trục bơm thông qua phân tích biến đổi Fourier nhanh (FFT) rung. Ví dụ triển khai Khoa Mô hình PLC Cấu hình I/O chính Phòng mổ Siemens S7 - 1500 16 AI (PT100), 32 DO (24 VDC) Nhà thuốc Allen - Bradley CompactLogix Điều khiển servo 8 trục Vô trùng trung tâm Omron NJ501 Robot SCARA kết nối EtherCAT

Dự án công trình thủy điện Qingyuan: Thông tin tổng quan về hệ thống điều khiển tự động Kiểm soát lượng nước Bắt đầu/dừng bơm tự động: Sử dụng cảm biến độ nước để ngăn chặn nguồn cạn kiệt hoặc bơm trống. Điều chỉnh dòng chảy: PLC điều chỉnh tốc độ bơm / lỗ van để phù hợp với nhu cầu cung cấp khác nhau. Kiểm soát xử lý nước Dây đông và trầm tích: Tự động điều chỉnh liều lượng chất đông máu (dựa trên độ mờ / dòng chảy) và lịch trình xả bùn. Bộ lọc: Khởi động rửa ngược (bằng áp suất/thời gian) để duy trì chất lượng nước. Khử trùng: Tiêu chuẩn liều lượng chính xác (chlorine/hypochlorite) với việc theo dõi lượng clo còn lại để xác định sự tuân thủ. Kiểm soát nước sạch và cung cấp Quản lý mức bể: Giám sát thời gian thực điều chỉnh van / máy bơm đầu vào để ổn định mức độ. Máy bơm tần số biến đổi: PLC điều chỉnh tốc độ thông qua dữ liệu áp suất / tiêu thụ mạng để cung cấp năng lượng hiệu quả, áp suất không đổi; điều phối chuyển đổi bơm. Mạng lưới đường ống và thiết bị Giám sát và lập lịch trình: Theo dõi áp suất / dòng chảy tại các điểm chính; cảnh báo về sự bất thường (ví dụ, áp suất quá mức) và cho phép điều chỉnh van từ xa. Xử lý lỗi: Giám sát thiết bị thời gian thực (nước, nhiệt độ) kích hoạt báo động; tự động chuyển sang các hệ thống chờ trong trường hợp lỗi. Dữ liệu & Hiệu quả Quản lý dữ liệu: Ghi lại số lượng nước, chất lượng và dữ liệu thiết bị để phân tích xu hướng. Tối ưu hóa năng lượng: Điều chỉnh hoạt động của thiết bị (bơm, quạt) theo đỉnh nhu cầu; sử dụng các thuật toán (ví dụ: PID) để giảm thiểu chất thải hóa học / năng lượng.

Dự án Nhà máy Xử lý Nước thải Gia Hợp: Tự động hóa thông minh thúc đẩy quản lý nước thải hiệu quả Trong xử lý nước thải hiện đại, độ chính xác, sự ổn định và tính bền vững là tối quan trọng. Dự án Nhà máy Xử lý Nước thải Gia Hợp tận dụng các hệ thống tự động hóa tiên tiến để hợp lý hóa hoạt động, nâng cao hiệu quả xử lý và giảm tiêu thụ tài nguyên. Dưới đây là tổng quan chi tiết về các chức năng thông minh cốt lõi và tác động thực tế của chúng: 1. Điều khiển thiết bị tập trung: Đồng bộ hóa "Hệ sinh thái xử lý" Hệ thống điều khiển trung tâm của nhà máy đóng vai trò là "trung tâm thần kinh", cho phép quản lý thống nhất các thiết bị quan trọng trong toàn bộ quy trình xử lý nước thải: Khởi động/Dừng & Điều chỉnh thông số thống nhất: Người vận hành có thể điều khiển tập trung các máy bơm nước, quạt sục khí, máy trộn và máy cạo bùn thông qua giao diện người-máy (HMI). Ví dụ, quạt sục khí được điều chỉnh theo thời gian thực để phù hợp với nhu cầu oxy trong bể phản ứng sinh học, trong khi tốc độ bơm bùn được hiệu chỉnh để duy trì nồng độ chất rắn tối ưu. Vận hành liên động: Thiết bị hoạt động theo trình tự phối hợp—ví dụ: khi bơm đầu vào khởi động, máy trộn bể lắng cặn sẽ tự động kích hoạt, sau đó là máy cạo. Điều này ngăn ngừa các sự cố trong quá trình (chẳng hạn như tích tụ bùn) do thời gian thiết bị không khớp. Truy cập từ xa: Nhân viên được ủy quyền có thể giám sát và điều chỉnh thiết bị thông qua các thiết bị đầu cuối di động, cho phép phản hồi nhanh chóng ngay cả khi ở xa (ví dụ: sửa đổi áp suất bơm trong thời gian dòng vào cao điểm). 2. Tự động hóa quy trình: Đảm bảo tính nhất quán trong mọi giai đoạn xử lý Hệ thống tự động hóa các giai đoạn quy trình chính, loại bỏ các lỗi thủ công và đảm bảo tuân thủ các tiêu chuẩn xử lý: • Điều khiển thời gian theo giai đoạn: Từ đầu vào nước đến xả cuối cùng, mỗi giai đoạn (điều chỉnh đầu vào, phản ứng hóa học, lắng, lọc, khử trùng) được kích hoạt tự động dựa trên logic cài đặt trước. Ví dụ: • Van đầu vào điều chỉnh tốc độ dòng chảy để ngăn chặn việc quá tải bể sinh học (giới hạn ở mức 120% công suất thiết kế). • Bể lắng tự động chuyển sang chế độ xả bùn sau 4 giờ lắng tĩnh, đảm bảo tách chất rắn hiệu quả. • Điều chỉnh quy trình thích ứng: Trong thời gian mưa lớn, hệ thống phát hiện độ đục tăng của dòng vào và kéo dài thời gian tạo bông (từ 20 đến 30 phút) để tăng cường loại bỏ hạt, duy trì độ trong của nước thải. 3. Giám sát thời gian thực & Phân tích dữ liệu: Tính minh bạch để đưa ra các quyết định sáng suốt Một mạng lưới cảm biến và đồng hồ đo cung cấp khả năng hiển thị chi tiết về hiệu suất xử lý: • Theo dõi thông số chính: Dữ liệu thời gian thực về tốc độ dòng vào/ra, pH (duy trì ở mức 6,5–8,5), COD (nhu cầu oxy hóa học), nitơ amoni và oxy hòa tan (DO) trong bể sục khí được hiển thị trên bảng điều khiển tập trung. Cảnh báo kích hoạt nếu COD vượt quá 50 mg/L (tiêu chuẩn xả) hoặc DO giảm xuống dưới 2 mg/L (quan trọng đối với vi khuẩn hiếu khí). • Ghi dữ liệu lịch sử: Hệ thống lưu trữ dữ liệu hoạt động trong 12 tháng, cho phép phân tích xu hướng—ví dụ: xác định rằng COD đầu vào tăng đột biến vào các ngày trong tuần do xả thải công nghiệp, nhắc nhở điều chỉnh trước khi xử lý. • Tuân thủ quy định: Báo cáo tự động về chất lượng nước thải được tạo ra hàng ngày, đơn giản hóa việc tuân thủ các tiêu chuẩn quốc gia (GB 18918-2002) và giảm khối lượng công việc tài liệu thủ công xuống 70%. 4. Chẩn đoán lỗi & Cơ chế bảo vệ: Giảm thiểu rủi ro Hệ thống hoạt động như một "lưới an toàn" để ngăn ngừa hư hỏng thiết bị và lỗi vận hành: • Phát hiện lỗi đa lớp: Cảm biến theo dõi dòng điện động cơ (để phát hiện quá tải), nhiệt độ ổ trục (cảnh báo ở >80°C) và vị trí van (đánh dấu các van bị kẹt). Ví dụ, nếu dòng điện của bơm bùn vượt quá 110% giá trị định mức, hệ thống sẽ tự động tắt nó và kích hoạt bơm dự phòng. • Phân cấp báo động: Các lỗi nghiêm trọng (ví dụ: lỗi hệ thống khử trùng) kích hoạt báo động bằng âm thanh/hình ảnh trong phòng điều khiển và thông báo SMS cho các kỹ sư. Các vấn đề nhỏ (ví dụ: DO hơi thấp) được ghi lại để bảo trì theo lịch trình. • Giao thức khẩn cấp: Trong trường hợp mất điện, hệ thống kích hoạt máy phát điện dự phòng trong vòng 10 giây, đảm bảo hoạt động liên tục của các thiết bị thiết yếu (ví dụ: đèn UV khử trùng) để ngăn chặn việc xả nước thải chưa qua xử lý. 5. Vận hành tối ưu: Cân bằng hiệu quả và hiệu quả chi phí Thông qua các thuật toán thông minh, nhà máy tối đa hóa kết quả xử lý đồng thời giảm thiểu việc sử dụng năng lượng và hóa chất: • Tiết kiệm năng lượng: Quạt sục khí (người tiêu dùng năng lượng lớn nhất) được điều khiển thông qua bộ biến tần (VFD), điều chỉnh tốc độ dựa trên mức DO. Điều này làm giảm tiêu thụ năng lượng xuống 25% so với hoạt động tốc độ cố định. • Tối ưu hóa hóa chất: Hệ thống định lượng chất keo tụ (ví dụ: polyaluminum chloride) điều chỉnh liều lượng dựa trên độ đục của dòng vào—ví dụ: tăng từ 20 mg/L lên 35 mg/L trong thời gian mưa lớn—để tránh dùng quá liều và cắt giảm chi phí hóa chất xuống 18%. • Bảo trì dự đoán: Bằng cách phân tích dữ liệu rung động và thời gian chạy của thiết bị, hệ thống lên lịch bảo trì chủ động (ví dụ: thay thế bộ khuếch tán khí trước khi chúng bị tắc), giảm thời gian ngừng hoạt động ngoài kế hoạch xuống 40%. Tác động & Triển vọng trong tương lai

Ứng dụng các tủ điều khiển PLC trong hệ thống thông minh khách sạn Các kịch bản ứng dụng chính A. Hệ thống quản lý năng lượng Kiểm soát năng lượng Theo dõi tải năng lượng từng tầng theo thời gian thực (chính xác ± 0,5%). Chuyển mạch điện dự phòng tự động với thời gian chuyển < 10s. Cấu hình điển hình: Schneider Modicon M580 PLC + đồng hồ thông minh (thông qua giao thức Modbus RTU). Điều khiển ánh sáng Điều chỉnh độ sáng tự động trong sảnh và hành lang (0% làm mờ không bước 100%). Điều khiển năng lượng được kích hoạt bằng thẻ trong phòng khách (đảm bảo hiệu quả năng lượng khi không có người ở). Giao thức: tích hợp DALI / KNX với PLC thông qua cổng. B. Điều khiển HVAC Tối ưu hóa nhà máy làm mát Điều chỉnh tự động các đơn vị làm mát dựa trên tỷ lệ sử dụng thời gian thực. Kiểm soát chính xác chênh lệch nhiệt độ cung cấp nước lạnh / trở lại (ΔT = 5±0,3 °C). Phòng khách VAV Control Cảm biến nhiệt độ/lượng ẩm chính xác cao (± 0,5°C/± 3% RH). Hoạt động phối hợp của các cuộn dây quạt 3 tốc độ và van động cơ cho sự thoải mái cá nhân. C. Cung cấp nước và thoát nước Cung cấp nước áp suất liên tục Áp suất duy trì trong phạm vi 0,3 ∼ 0,5MPa thông qua VFD được điều chỉnh PID (điều khiển tần số biến động). Tự động kích hoạt các máy bơm dự phòng trong trường hợp máy bơm chính bị hỏng. Điều trị nước hồ bơi Theo dõi dư lượng clo trực tuyến (0,3 ∼1,0 ppm). Tiếp tục sử dụng chất hóa học để duy trì tiêu chuẩn chất lượng nước. Thực hiện chức năng đặc biệt A. Kết hợp thang máy Lưu ý khẩn cấp trong báo động hỏa hoạn (tương thích với tiêu chuẩn GB50016-2014). Phân phối thông minh trong giờ cao điểm (ví dụ, thời gian check-in / check-out) để giảm thời gian chờ. B. Kết hợp an ninh Giám sát tình trạng kiểm soát truy cập (hơn 500 tín hiệu liên lạc cửa). Hệ thống CCTV 联动: Cảnh báo kích hoạt tự động video pop-up cho nhân viên an ninh. Lợi ích thực hiện Tiết kiệm năng lượng: Giảm 25-30% tiêu thụ năng lượng HVAC trung tâm. Hiệu quả bảo trì: thời gian phản ứng lỗi nhanh hơn 60% thông qua chẩn đoán PLC. Trải nghiệm khách: Độ chính xác điều khiển nhiệt độ phòng được nâng cao lên ± 0,5 °C, nâng cao mức độ thoải mái.

Các ứng dụng chính 1Phân phối năng lượng thông minh Tích hợp đo lường thông minh: Giám sát năng lượng thời gian thực với hồ sơ tải, bao gồm phân tích sử dụng đỉnh / ngoài đỉnh để tăng hiệu quả dựa trên dữ liệu. Cân bằng tải năng động: Chuyển mạch dư thừa tự động cho tải trọng quan trọng (ví dụ, phối hợp với hệ thống UPS trung tâm dữ liệu để ngăn chặn sự cố). Điều hòa điện: lọc hài hòa (THD

I. Ứng dụng cốt lõi của PLC trong Tự động hóa công nghiệp 1. Kiểm soát quy trình sản xuất Kiểm soát logic: Thay thế các bộ chuyển tiếp truyền thống để tự động hóa các hoạt động liên tục, chẳng hạn như bắt đầu / dừng dây chuyền lắp ráp và chuyển đổi trạm làm việc. Kiểm soát chuyển động: Điều phối các động cơ servo và stepper để định vị chính xác cao, rất quan trọng trong gia công CNC và kiểm soát quỹ đạo robot. Kiểm soát quy trình: Điều chỉnh các thông số chính (nhiệt độ, áp suất, dòng chảy) trong thiết bị như máy đúc phun và lò xử lý nhiệt. 2. Tự động hóa cấp máy Kiểm soát thiết bị độc lập: Tự động vận hành các máy duy nhất, bao gồm máy in tem, thiết bị đóng gói và hệ thống phân loại. Khóa khóa an toàn: Thực hiện các biện pháp bảo vệ như dừng khẩn cấp (E-Stop), rào cản rèm sáng và giám sát cửa an toàn phù hợp với tiêu chuẩn ISO 13849. 3. Phối hợp dây chuyền sản xuất Đồng bộ hóa đa thiết bị: Sử dụng xe buýt công nghiệp (ví dụ: Profinet, EtherCAT) để phối hợp máy vận chuyển, cánh tay robot và thiết bị kiểm tra, đảm bảo quy trình làm việc liền mạch. Sản xuất linh hoạt: Cho phép chuyển đổi nhanh chóng các công thức sản xuất, thích nghi nhanh chóng với các thay đổi thông số kỹ thuật sản phẩm (ví dụ: trong các dây chuyền chế biến thực phẩm). 4- Thu thập dữ liệu và giám sát Báo cáo thời gian thực: Truyền dữ liệu tình trạng thiết bị (nước, rung, vv) đến các hệ thống SCADA / MES để giám sát tập trung. Dự đoán lỗi: Khởi động cảnh báo khi các thông số vượt quá ngưỡng (ví dụ, quá tải động cơ), ngăn chặn thời gian ngừng hoạt động không được lên kế hoạch. II.Các chức năng cốt lõi của PLC: "bộ não" của kiểm soát công nghiệp Kiểm soát xác định: Cung cấp thời gian phản ứng ở mức microsecond, đảm bảo thời gian chính xác trong quy trình sản xuất. Độ tin cậy cao: Không có tiếp xúc cơ học, với tuổi thọ vượt quá 100.000 giờ – vượt xa so với các bộ chuyển tiếp truyền thống. Khả năng thích nghi: Cho phép sửa đổi logic thông qua lập trình (không cần dây lại), đơn giản hóa các điều chỉnh quy trình. Giao diện tiêu chuẩn: Hỗ trợ các giao thức công nghiệp (Modbus TCP, OPC UA) để tích hợp liền mạch với các thiết bị khác. III. Tác động chính của PLC đối với Tự động hóa công nghiệp Hiệu quả cách mạng: Trong các dây chuyền hàn ô tô, PLC đã giảm thời gian chu kỳ từ 60 giây xuống còn 30 giây. Tăng tính nhất quán chất lượng: Loại bỏ lỗi của con người, ví dụ, đảm bảo độ chính xác mô-men xoắn trong vòng ± 1%. Tối ưu hóa chi phí: Giảm không gian tủ rơle và chi phí bảo trì hơn 70%. Cho phép sản xuất thông minh: Cung cấp dữ liệu thời gian thực cho các mô hình sinh đôi kỹ thuật số, lập bản đồ tình trạng thiết bị để tối ưu hóa dự đoán. IV. Xu hướng trong tương lai trong tự động hóa công nghiệp Tính toán cạnh: PLC sẽ chạy các mô hình kiểm tra chất lượng dựa trên AI tại địa phương (ví dụ: phát hiện khiếm khuyết thời gian thực). Sự hội tụ IT / OT: Các công cụ như Cổng thông tin TIA sẽ cho phép tương tác trực tiếp giữa PLC và kịch bản Python, kết nối các công nghệ hoạt động và thông tin. PLC là nền tảng của tự động hóa công nghiệp, và sự tiến hóa của chúng tiếp tục thúc đẩy sự tiến bộ của sản xuất thông minh.