あなたはロボットを購入しました。生産ラインの稼働は依然として予想より遅い。エンジニアはすべてをチェックしました - ハードウェアは正常です。問題はプログラムです。すぐに使えるロジックは実際のプロセスと一致しません。
これは人々が認めるよりも一般的です。
ロボットのハードウェアは安価になり、ほとんどの用途に十分な精度が得られています。ラインの効率を制限するのは、通常、汎用プログラムと特定のプロセスとの間のギャップです。
溶接の切り替え: 製品が変更され、溶接パスが 2mm 移動し、再ティーチングには半シフトかかります。パラメーター化されたプログラミングでは、値を 1 つ変更すると、ロボットは 5 分以内に再び実行されます。
ビジョンガイド付きピッキング: ビンの高さは変化し、ビジョンシステムはそれを認識しますが、ロボットはピッキングポイントを調整する方法を知りません。そのロジックはデフォルトのプログラムにはありませんでした。それは書かれなければなりません。
力制御されたアセンブリ: 部品には公差があり、装着されると停止し、装着されない場合はアラームが鳴ります。そのロジックが書き込まれるまで、誰かがそこに立って見守っています。
3 つの異なる問題があり、原因は 1 つあります。それは、プログラムがプロセス用に構築されていないことです。
コードを書くだけではありません。プロセスの知識をマシンが実行できるロジックに変換します。
一般的なプロジェクトは、次の 4 つの段階を経て実行されます。
1 時間のダウンタイムは、プロポーザルの項目ではなく、実際のコスト、つまり生産損失を引き起こします。
当社には10人のエンジニアがいます。彼らは全員、工場現場で働いた経験があります。私たちは下請けはしません。クライアントが要件を送信すると、その日のうちに事前応答が得られます。現場立ち会いが必要な作業の場合は、48 時間以内に現場に到着します。
迅速な対応は私たちが約束したものではありません。 10 人が 1 つのことを行っていて、その後ろに行列がないと、こういうことが起こります。
中小企業の家電メーカー、ファナックの6軸ロボット2台で搬送とネジ締めを担当。製品を切り替えるたびに再ティーチングが必要で、1 回の切り替えにつき約 4 時間、週に 3 回の切り替えが必要でした。
2 日間のプロセス分析。ロジック設計の一日。現場滞在は3日間。提供されたプログラムには、パラメータ化された切り替えロジックが含まれていました。オペレータが HMI で製品モデルを選択すると、ロボットが対応するパスとパラメータを自動的にロードします。切り替え時間は 4 時間から 18 分に短縮されました。
契約から納品まで: 9 営業日。
あなたの機器のモデルと、あなたがやろうとしていることの説明を私たちに送ってください。 24 時間以内に、対応可能かどうか、おおよその時間、おおよその費用について明確な回答を差し上げます。
初期評価のコンサルティング料は無料です。
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