Hai comprato il robot. La linea di produzione funziona ancora più lentamente del previsto. I tuoi ingegneri hanno controllato tutto: l'hardware è a posto. Il problema è il programma. La logica predefinita non corrisponde al processo effettivo.

Questo è più comune di quanto la gente ammetta.

L'hardware dei robot è diventato più economico e sufficientemente preciso per la maggior parte delle applicazioni. Ciò che limita l'efficienza della linea è solitamente il divario tra un programma generico e il processo specifico.

Un cambio di saldatura: il prodotto è cambiato, il percorso di saldatura è stato spostato di 2 mm e il reapprendimento richiede mezzo turno. Con la programmazione parametrizzata si modifica un valore e il robot riprende a funzionare dopo cinque minuti.

Prelievo guidato dalla visione: l'altezza del contenitore varia, il sistema di visione lo vede, ma il robot non sa come regolare il punto di prelievo. Quella logica non era nel programma predefinito. Deve essere scritto.

Assemblaggio a forza controllata: il pezzo ha tolleranze, si ferma quando si inserisce, allarme se non si inserisce. Fino a quando quella logica non sarà scritta, qualcuno starà lì a guardare.

Tre problemi diversi, una causa: il programma non è stato creato per il tuo processo.

Non si tratta solo di scrivere codice. Significa tradurre la conoscenza del processo in logica che la macchina può eseguire.

Un tipico progetto si sviluppa attraverso quattro fasi:

• Analisi del processo— Prima di toccare una singola riga di codice, dobbiamo capire cosa stai realizzando: materiale, requisiti di tolleranza, frequenza di cambio e quali interfacce sono esposte le tue apparecchiature esistenti. Salta questo passaggio e stai programmando alla cieca.
• Progettazione logica— Trasformare le fasi del processo in alberi decisionali: quale percorso intraprende il robot e quando, cosa attiva un allarme, cosa attiva un nuovo tentativo, come vengono gestite le eccezioni. È qui che viene determinata la stabilità del programma, non nel codice stesso.
• Messa in servizio in loco— Esecuzione su hardware reale, raccolta di dati su durata del ciclo, consumo energetico e ripetibilità. La prima versione di solito non è la versione migliore. L'ottimizzazione avviene qui.
• Documentazione e consegna— Ottieni il programma e ottieni la documentazione che consente ai tuoi ingegneri di mantenerlo. Altrimenti la prossima persona che lo tocca dovrà ricominciare da capo.

Un'ora di inattività costa denaro reale: perdita di produzione, non una voce su una proposta.

Abbiamo dieci ingegneri. Tutti loro hanno lavorato in fabbrica. Non subappaltiamo. Quando un cliente invia una richiesta, abbiamo una risposta preliminare lo stesso giorno. Se il lavoro richiede la presenza sul posto, possiamo essere lì entro 48 ore.

I tempi di consegna rapidi non sono una promessa che abbiamo fatto. È quello che succede quando dieci persone fanno una cosa e non hanno coda dietro.

• Controllo del movimento e ottimizzazione del percorso: saldatura, taglio, verniciatura, rettifica. Coordinamento multiasse. Riduzione del tempo ciclo.
• Prelievo guidato dalla visione: integrazione della visione 2D e 3D, posizionamento dinamico, prelievo casuale dei contenitori, ispezione in entrata.
• Programmazione robot collaborativa: Universal Robots, Aubo, Elite Robots. Assemblaggio a forza controllata. Configurazione della zona di sicurezza. Progettazione del flusso di lavoro di apprendimento e riproduzione.
• Integrazione di sistema e lavoro sui protocolli: PROFINET, EtherNet/IP, Modbus. Reporting dati MES e SCADA. Retrofit di networking su apparecchiature esistenti.
• Gestione del programma di cambio: librerie di programmi multiprodotto, cambio con un solo pulsante, programmazione basata su ricette.

Un produttore di piccoli elettrodomestici, due robot FANUC a 6 assi che gestiscono il trasferimento e l'avvitatura. Ogni cambio di prodotto richiedeva un nuovo insegnamento: circa quattro ore per cambio, tre cambi a settimana.

Due giorni di analisi di processo. Un giorno di progettazione logica. Tre giorni sul posto. Il programma consegnato prevedeva una logica di cambio parametrizzata: l'operatore seleziona il modello del prodotto sull'HMI, il robot carica automaticamente i percorsi e i parametri corrispondenti. Il tempo di cambio è sceso da quattro ore a diciotto minuti.

Contratto fino alla consegna: nove giorni lavorativi.

• Il tuo robot funziona ma i numeri di produzione non sono migliorati e ritieni che il problema sia il programma.
• Hai i tuoi ingegneri ma non hanno lavorato con questa particolare piattaforma robotica.
• È necessario convalidare rapidamente un concetto di automazione e non è possibile attendere mesi per conoscere il programma di un integratore.
• Hai un requisito di processo personalizzato e i preventivi degli integratori sono troppo costosi o la tempistica è troppo lunga.

Inviaci il modello della tua attrezzatura e una descrizione di ciò che stai cercando di fare. Ti daremo una risposta chiara entro 24 ore: se possiamo farlo, approssimativamente quanto tempo ci vuole e approssimativamente quanto costa.

Nessun costo di consulenza per la valutazione iniziale.
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