Vous avez acheté le robot. La chaîne de production tourne toujours plus lentement que prévu. Vos ingénieurs ont tout vérifié : le matériel fonctionne bien. Le problème, c'est le programme. La logique prête à l'emploi ne correspond pas à votre processus réel.

C’est plus courant qu’on ne l’admet.

Le matériel des robots est devenu moins cher et suffisamment précis pour la plupart des applications. Ce qui limite l'efficacité de la ligne est généralement l'écart entre un programme générique et votre processus spécifique.

Un changement de soudage : le produit a changé, le chemin de soudure décalé de 2 mm et le réapprentissage prend un demi-poste. Avec une programmation paramétrée, vous modifiez une valeur et le robot fonctionne à nouveau au bout de cinq minutes.

Picking guidé par vision : la hauteur du bac varie, le système de vision la voit, mais le robot ne sait pas comment régler le point de picking. Cette logique n'était pas dans le programme par défaut. Il faut que cela soit écrit.

Assemblage à force : la pièce a des tolérances, s'arrête lorsqu'elle est en place, alarme si elle ne s'enclenche pas. Jusqu'à ce que cette logique soit écrite, quelqu'un reste là et regarde.

Trois problèmes différents, une cause : le programme n'a pas été conçu pour votre processus.

Il ne s'agit pas seulement d'écrire du code. Il s'agit de traduire la connaissance des processus en logique que la machine peut exécuter.

Un projet typique passe par quatre étapes :

• Analyse des processus— Avant de toucher à une seule ligne de code, nous devons comprendre ce que vous fabriquez : le matériau, les exigences de tolérance, la fréquence de changement et les interfaces exposées par votre équipement existant. Sautez cette étape et vous programmez à l'aveugle.
• Conception logique— Transformer les étapes du processus en arbres de décision : quel chemin le robot emprunte-t-il et quand, qu'est-ce qui déclenche une alarme, qu'est-ce qui déclenche une nouvelle tentative, comment les exceptions sont gérées. C'est là que la stabilité du programme est déterminée, et non dans le code lui-même.
• Mise en service sur site— Fonctionnant sur du matériel réel, collectant des données sur le temps de cycle, la consommation d'énergie et la répétabilité. La première version n’est généralement pas la meilleure version. L'optimisation se produit ici.
• Documentation et remise— Vous obtenez le programme et la documentation qui permet à vos propres ingénieurs de le maintenir. Sinon, la prochaine personne qui y touchera devra repartir de zéro.

Une heure d'arrêt coûte de l'argent réel : une perte de production, pas un élément d'une proposition.

Nous avons dix ingénieurs. Tous ont travaillé dans des usines. Nous ne sous-traitons pas. Lorsqu'un client envoie une demande, nous avons une réponse préliminaire le jour même. Si le travail nécessite une présence sur place, nous pouvons être sur place sous 48 heures.

Un délai d'exécution rapide n'est pas une promesse que nous avons faite. C'est ce qui arrive lorsque dix personnes font une seule chose et n'ont aucune file d'attente derrière.

• Contrôle de mouvement et optimisation des trajectoires – soudage, découpe, peinture, meulage. Coordination multi-axes. Réduction du temps de cycle.
• Prélèvement guidé par vision : intégration de vision 2D et 3D, positionnement dynamique, prélèvement aléatoire dans les bacs, inspection à l'arrivée.
• Programmation collaborative de robots — Universal Robots, Aubo, Elite Robots. Assemblage à force contrôlée. Configuration des zones de sécurité. Conception de flux de travail d'apprentissage et de lecture.
• Intégration système et travail de protocole — PROFINET, EtherNet/IP, Modbus. Rapports de données MES et SCADA. Modernisation du réseau sur les équipements existants.
• Gestion du programme de changement : bibliothèques de programmes multiproduits, changement à un seul bouton, programmation basée sur des recettes.

Fabricant de petit électroménager, deux robots FANUC 6 axes assurant le transfert et le vissage. Chaque changement de produit nécessitait un réapprentissage – environ quatre heures par changement, trois changements par semaine.

Deux jours d'analyse des processus. Une journée de conception logique. Trois jours sur place. Le programme livré comprenait une logique de changement paramétrée : l'opérateur sélectionne le modèle de produit sur l'IHM, le robot charge automatiquement les chemins et paramètres correspondants. Le temps de changement est passé de quatre heures à dix-huit minutes.

Du contrat à la livraison : neuf jours ouvrés.

• Votre robot fonctionne mais les chiffres de production ne se sont pas améliorés et vous pensez que le programme est le problème.
• Vous disposez de vos propres ingénieurs, mais ils n'ont pas travaillé avec cette plateforme robotique particulière.
• Vous devez valider rapidement un concept d'automatisation et ne pouvez pas attendre des mois pour connaître le planning d'un intégrateur.
• Vous avez une exigence de processus personnalisé et les devis des intégrateurs sont trop chers ou le délai est trop long.

Envoyez-nous votre modèle d'équipement et une description de ce que vous essayez de faire. Nous vous donnerons une réponse claire dans les 24 heures : si nous pouvons le faire, combien de temps cela prend et combien cela coûte approximativement.

Pas de frais de consultation pour l’évaluation initiale.
Whatsapp:0086 13719269331