W systemach automatyki budynków dwa najczęściej porównywane/rdzeń sterujący/Podczas gdy obaj wydają się sterownikami, ich zastosowania, pozycjonowanie i możliwości są zupełnie różne.Wiele inżynierów w pierwszych projektach napotyka zamieszanie: Kiedy należy stosować DDC?

I. Czym dokładnie są DDC i PLC?

DDC (bezpośredni cyfrowy sterownik)

Specjalnie zaprojektowany do budowy systemów HVAC i automatyki, doskonale przetwarza duże ilości analogicznych danych wejściowych, takich jak temperatura, ciśnienie, wilgotność i sprzężenie zwrotne zaworu.Zawiera wbudowaną logikę sterowania HVAC i zintegrowane bezproblemowo z systemami zarządzania budynkami (BMS).

Główne cechy DDC:

•Masywne analogowe odbieranie danych wejściowych (temperatura, ciśnienie, wilgotność, sprzężenie zwrotne zaworu)

•Wbudowane komponenty logiki sterowania HVAC

•Zintegrowane protokoły BACnet/IP i Modbus

•Nacisk na systematyczne zarządzanie (trendy, alarmy, połączenie, konfiguracja)

PLC (programowalny sterownik logiczny)

Pochodzące z automatyki przemysłowej, PLC charakteryzują się szybkim wykonaniem, solidną logiką i wysoką niezawodnością.i podobnych zastosowań.

Charakterystyka sterownika:

•Błyskawiczne przetwarzanie logiczne o wyjątkowej niezawodności

•Idealny do szybkich I/O i wymagających scenariuszy logicznych

•Duża modularność i wysoka skalowalność

•Rozległe wsparcie komunikacji przemysłowej (Modbus, Profinet, EtherCAT)

DDC służy jako dedykowany mózg dla budynków, podczas gdy PLC funkcjonuje jako uniwersalny mózg przemysłowy.

II. Podstawowe różnice między DDC a PLC (podstawowa wiedza dla inżynierów)

1. Zdolności logicznej kontroli

PLC doskonale sprawdzają się w kompleksowym sterowaniu procesami, ochronie od blokowania, sterowaniu sekwencyjnym i operacjach matematycznych./nieograniczona logika/Zdolność napędza powszechne przyjęcie przez przemysł.

DDC zapewniają solidną logikę dla zastosowań HVAC/kontrolę temperatury, regulację PID, logikę zaworu, uruchomienie/przerwanie wentylatora/z wstępnie zbudowanymi szablonami, minimalizującymi kod.

Wybierz PLC dla złożonego sterowania; wybierz DDC dla standardowego HVAC.

2. Różne metody integracji komunikacji

DDC jest z natury odpowiedni dla systemów budowlanych, wyposażony w wbudowane protokoły BACnet i Modbus.,i trendów historycznych.

Podczas gdy PLC również obsługują komunikację, wykorzystują głównie protokoły przemysłowe.Plus dodatkowa organizacja punktu odniesienia.

3. Różna skalowalność

PLC oferują rozbudowane moduły rozszerzające, obsługujące układy I/O, zasilania i komunikacji, zapewniające zwiększoną skalowalność.

Systemy DDC mogą się rozwijać, ale ich skalowalność ogranicza się do kontroli na poziomie pomieszczenia lub jednostki, zamiast masowej ekspansji na skalę przemysłową.

4. Różni się trudnością debugowania

Debugging DDC jest bardziej przyjazny dla użytkownika, często zawiera interfejsy graficzne i logikę przeciągania i upuszczania, eliminując potrzebę pisania skomplikowanego kodu przez inżynierów.

PLC wymagają metod programowania, takich jak schody drabinkowe i tekst strukturalny, co wymaga wyższych umiejętności inżynierów.

Inżynierowie elektromechanicy lepiej nadają się do DDC, podczas gdy inżynierowie automatyki doskonalili się w PLC.

5. Różnice kosztów

W małych projektach systemy DDC/które obejmują oprogramowanie, protokoły komunikacyjne i konfigurację/Często kosztują więcej niż PLC.

W dużych projektach systemy PLC mogą wiązać się z wyższymi kosztami całkowitymi ze względu na wiele modułów i duże rozmiary systemu.

W związku z tym porównania kosztów nie mogą być bezwzględne i zależą od skali projektu.

III. Zalecenia dotyczące doboru dla różnych systemów (część najbardziej praktyczna)

①Pompy ciepła chłodzone powietrzem, jednostki chłodzone wodą

Ogólnie rzecz biorąc, wybierz DDC.

Systemy DDC są wyposażone w wbudowane szablony dla temperatury, ciśnienia, przepływu i proporcjonalnej kontroli zaworu, ułatwiając uruchomienie.

PLC jest preferowany tylko wtedy, gdy jest dostarczany przez producenta urządzenia.

②Systemy instalacji chłodniczych

Polegają one na wysoce złożonej logice, takiej jak śledzenie ciśnienia różniczkowego, zoptymalizowane algorytmy start/stop i grupy sterowania.

Duże instalacje chłodnicze: PLC + dedykowane oprogramowanie sterowania instalacjami chłodniczymi (preferowane)

Średnie chłodnictwa: DDC może również wykonać zadanie

③System kotłowy

Standardowe kotły HVAC: DDC wystarcza

Duże kotły parowe: PLC jest obowiązkowe ze względu na bardziej skomplikowaną logikę spalania i ochronę przed blokowaniem

④Jednostki wiertnicze (FCU) i urządzenia końcowe

Wszyscy używają DDC/RCU.

DDC jest optymalny ze względu na niskie punkty I/O, dużą ilość i scentralizowane wymagania zarządzania.

⑤Pomieszczenia wodociągowe/kanalizacyjne i pompowe

Prosta logika start/stop w typowych komercyjnych pomieszczeniach pompowych sprawia, że DDC jest najbardziej wygodne.

W stacjach pompowych przemysłowych, złożonej koordynacji wielopomp lub procesach w oczyszczalniach wody wymagane są PLC.

IV. Jak szybko określić w inżynierii?

Do systemów HVAC/...Użyj DDC.

W przypadku logiki przekraczającej złożoność HVAC/...Użyj PLC.

Można je nawet sklasyfikować w następujący sposób:

•Budynki biurowe, hotele, centra handlowe: głównie DDC

•Szpitale, porty lotnicze, centra danych: DDC + ograniczony PLC

•Fabryki/przemysłowe: głównie PLC

•Bardzo duże instalacje chłodzące: sterowanie grupą PLC

V. Wniosek: DDC i PLC są komplementarne, a nie konkurencyjne

DDC wyróżnia się systematycznym zarządzaniem, kontrolą HVAC i integracją komunikacji;

PLC wyróżnia się złożoną logiką, szybką reakcją i kontrolą przemysłową.

W inteligentnych budynkach oba są często używane razem/DDC zarządza HVAC i BMS, podczas gdy PLC obsługuje złożone urządzenia, wszystkie zintegrowane w jednolity system.

Jest to główny model przyszłych inteligentnych budynków.

Jeśli macie jakieś inne pytania dotyczące selekcji, nie wahajcie się skontaktować z nami!